Развертывание отверстий: виды, инструменты и особенности операции

В тех случаях, когда нужно получить качественную поверхность отверстия к тому же с очень высокими показателями по точности, применяют развертывание.

Выполняется такая технологическая операция с помощью многолезвийного инструмента, которые носит название «развертка». Обработка отверстий, которая связана с развертыванием, является чистовой операцией. Обычно она следует сразу после зенкерования или сверления.

Чаще всего развертку используют для того, чтобы окончательно обработать отверстия по 6 до 9 квалитетам точности, при этом поверхность может быть с показателем шероховатости Rа в пределах от 0,32 до 0,25 мкм.

У развертки режущих кромок обычно больше, чем у зенкера. Поэтому её использование приводит к уменьшению сечения стружки, что в свою очередь повышает точность отверстия.

Если диаметр отверстия не превышает 10 мм, развертывание можно производить сразу после сверления. Все, что больше этого показателя подлежит предварительной механической обработке.

Обычно припуск под развертку равен значению от 0,15 до 0,5 мм, если будет выполняться черновая обработка. Если работа предполагается чистовой, то припуск выбирается в пределах от 0,05 до 0,25 мм.

Для стальных деталей во время развертывания подача может быть равна значению от 0,5 до 2 миллиметров на оборот, если заготовка чугунная, то этот показатель варьируется от 1 до 4 мм/об. Рекомендованная скорость резания для развёртывания составляет от 6 до 16 м/минуту.

При увеличении диаметра отверстия, которое предполагается обрабатывать, скорость резания должна выбираться с меньшими показателями при условии, что подача будет одинаковой. Если подача увеличивается, то скорость резания необходимо снижать.

В том случае, когда развертки предполагается закреплять в жестких оправках, у которых в результате тех или иных причин, как правило, имеются осевые отклонения отверстия по отношению к шпинделю, могут возникнуть нежелательные погрешности параметров обрабатываемого отверстия. Чтобы устранить подобные отклонения развёртки нужно закреплять в специальных так называемых качающихся оправках. Подобная оснастка для развёрток способствуют центрированию инструмента по обрабатываемому отверстию.

Для того чтобы развёртка свободно входила в предварительно подготовленное отверстие, а так же для улучшения условий её первоначального направления, в начале режущей части делается заход с меньшим диаметром который под некоторым углом переходит к основному.

Элементы развертки

В окончании калибрующей рабочей части развёртки диаметр будет меньше чем диаметр на цилиндрическом участке. Благодаря данным геометрическим параметрам такая конфигурация представляет собой обратный конус.

Согласно опыту подобная обратная конусность способна снизить трение ленточек развертки об обработанную поверхность и снизить разбивку откалиброванного отверстия. Кроме того, такое строение развёртки значительно облегчает её извлечение из отверстия.

Коническая развертка

Развертка служит для финишной обработки точных отверстий, поэтому мерой ее стойкости к износу служит технологический показатель, при котором этот многолезвийный инструмент будет способен обрабатывать отверстие, выдерживая заданный диаметр и шероховатость без изменений. Лезвия развертки срезают очень маленькие слои обрабатываемого металла, по этой причине инструмент изнашиваться в основном по задней поверхности.

В среднем период стойкости, который будет соответствовать заданным показателям, составляет от 20 до 90 минут, в случае обработки стали. И от 40 до 150 минут, если обрабатывается чугун. Следует отметить, что с увеличением размеров выбираемых развёрток их период стойкости тоже возрастает.

Источник: http://www.axispanel.ru/technology/turning-metal/lathe-reamers.php

Особенности проведения развертывания отверстий

Инструмент, которым работают на станочном агрегате, называется развертка. Разработана классификация инструментария по четырем показателям. По способу использования подразделяется на ручной и машинный. По модификации — инструментарий конического типа или цилиндрического, что влияет на то, какую форму приобретет готовое отверстие. Учитывая метод крепления, отдают предпочтение насадным разверткам и хвостовым. Чтобы добиться отверстия с требуемой степенью шероховатости выбирают модели, окруженные режущими зубьями, расположенными равномерно или неравномерно.

Машинный инструмент отличается конструкционным исполнением от ручного типа. Им обрабатывают очень глубокие отверстия. Рабочая часть у них несколько короче. А шейка удлинена. Выбирая развертку, ориентируются на два технически важных параметра:

• тип инструментария,
• геометрические данные. Особенно важны характеристики диаметра.

Например, при черновой обработке припуск колеблется в пределах 0,1-0,3 мм; чистовой — 0,05-0,1 мм. Диаметр варьируется в диапазоне — 12-100 мм.

Как происходит развертка отверстий

Чтобы понять принцип проще всего остановиться на конкретном примере. Задача — создать отверстие с диаметром 30 мм. Реализация задачи:

• берется сверлильный инструмент, диаметр которого 15 мм;
• отверстие готово, теперь его рассверливают до тех пор, пока диаметр не станет 29,8 мм;
• затем следует черновая обработка — диметр инструментария 29,95 мм;
• чистовая развертка — 30 мм, припуск составляет 0,05 мм.

Геометрические данные инструментария и тип смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ) оказывают первостепенное влияние на то, как точно будет обработано отверстие и насколько шероховатой окажется его поверхность.

Обрабатывая на станочном агрегате стальные заготовки, в некоторых случаях обязательно используют СОЖ. Это могут быть смеси эмульсии и минерального масла. Если усовершенствуют заготовки из латуни или бронзы, то не нужно СОЖ смешивать с минеральными масляными изделиями.

Выполнение процедуры машинным инструментарием

Подбирают необходимый режим операции, руководствуюсь таблицей, учитывая данные:

• диаметр получаемого отверстия;
• марка изделия;
• материал рабочего инструментария.

Выбирают подходящие смазочно-охлаждающие жидкости исходя из того, каким материалом представлена деталь. Инструментальным сталям подходят эмульсионные и мыльне растворы, смеси масел. Это же касается и конструкционных, углеродистых заготовок.

Работая с чугуном, вообще обходятся без СОЖ, на крайний случай подойдет и керосин. Для работы с медными изделиями выбирают эмульсионные растворы. Для алюминиевых заготовок актуальны масляные смеси, эмульсионные растворы, неразведенный керосиновый продукт.

Обрабатывая бронзовые заготовки, жидкость не используют.

Перед проведением процедуры станочный агрегат обязательно подготавливают. Скрупулезно обтирают хвостовик разверточного изделия и посадочное гнездо шпинделя. Рабочий инструмент закрепляют в шпинделе по аналогии сверла с таким же хвостовиком. Заготовку укрепляют на рабочем столе станочного агрегата. Оси инструментария и отверстия должны совпадать.

Выполнение развертки состоит из нескольких последовательно сделанных шагов. По завершению сверления детали, из шпинделя станочного агрегата вынимают сверло, и заменяют его черновой разверткой.

После этого этапа снова происходит замена инструментария, теперь уже на чистовую развертку. Операция повторяется. Из зоны обработки отводят инструментарий, когда завершены чистовые работы. Выключают питание станка.

Качество отверстия реально проверить калибром-пробкой.

Благодаря данной процедуре обрабатывают отверстия цилиндрического и конического исполнения. Операции практически ничем не отличаются между собой. Конические отверстия часто обрабатывают, если они были цилиндрические или их просверлили с уступами.

Перейти к списку статей >>

Источник: https://metalloobrabotka-zakazat.ru/article/osobennosti-provedeniya-razvertyvaniya-otverstij/

Как выполняется обработка отверстий в металле?

21.04.2018

Основные виды обработки отверстий в металле

В зависимости от вида работы и параметров обрабатываемого металла зависит тип обработки. Сейчас различают три основных вида обработки металлических отверстий:

1. Сверление — наиболее распространенная операция, с помощью которой можно получить сквозное или глухое отверстие разного диаметра и глубины. Главный рабочий инструмент — сверло. Сверлильные устройства могут быть электрическими и пневматическими (ручными). Для масштабных проектов используют сверлильные станки. Помимо простого сверления отверстий, существует еще и операция рассверливания. Принцип ее работы заключается в рассверливании уже ранее полученных отверстий. Обратите внимание! Нельзя распиливать отверстия полученные литьем или ковкой, они отличаются повышенной прочностью и существует вероятность повреждения и поломки сверла. Работа, выполненная сверлом, гарантирует точность диаметра и глубины отверстия до 10-го квалитета.

2. Зенкерование — способ улучшения и получения правильной геометрической формы отверстия. Операция выполняется на заранее просверленных, кованых или штампованных отверстиях. Часто после выполнения работы, появляются дефекты и неправильная форма отверстия.

   Зенкерование, убирает все неточности и шероховатости. Оно улучшает параметры точности по сравнению со сверлением на 2 квалитета.

   Зенкерование проводят на станках, очень важно соблюдать несколько правил во время работы: прочно и точно закреплять деталь; по таблице соблюдать величину припуска; учитывать и соблюдать правила ОП.

   Зенкование — разновидность зенкерования, с помощью которой проводят обработку отверстий цилиндрической или конической формы. Чаще всего это отверстия под заклепки, головки винтов и фасок.



3. Развертывание — последний этап обработки металла, который проводится после сверление и зенкерования. Развертывание доводит вид отверстия до идеала. Работа может выполнятся в ручную либо на станках. Несколько правил, которые нужно выполнять во время работы:

   • развертывание ручное выполняется в два этапа (черновой и чистовой вариант);
   • четкое соблюдение величины припуска;
   • ручные операции выполняют исключительно по часовой стрелке;
   • во время проведения операции периодически очищать деталь от стружки;
   • проверять точность развернутых отверстий цилиндрическими и коническими калибрами.

Какие инструменты и оборудование используют для обработки металла?

Для каждого вида обработки отверстий в металле должно быть наличие подходящего оборудования. Главный рабочий орган для выполнения сверления — сверло. Зенкерование выполняют — зенковками и зенкерами, а развертывание — развертками. В общем все достаточно просто, рассмотрим каждый вид инструментов.

Сверла

Сверлильный инструмент — это режущие, осевое устройство для обработки и увеличения отверстия в диаметре. На строительном рынке большой выбор свёрл.

Самые востребованные виды сверла для обработки отверстий:

• Спиральные. Такой вид применяется для работы с отверстиями демаскировал до 80мм. Точно выполняют свою работу, обеспечивает шероховатость Rz=40…160 мкм.
• Винтовые сверла используют для обработки отверстий диаметром от 12 мм. Благодаря конструкции дно отверстия получается ровное и плоское.
• Кольцевое сверло — это инструмент, изготовленный в виде трубы, на конце которой расположены режущие зубья. Они сделаны из прочного материала, их особенность в различной заточке, которая обеспечивает раздел стружки по ширине.
• Конусные используются для цилиндрических и конусных отверстий.

Сверла изготавливают по стандартам и ГОСТу. На инструментах указывают марку стали и сечение, если диаметр сверла позволяет маркировка имеет дополнительную информацию.

Зенкеры и зенковки

Зенкеры представляют собой устройства, повышающие точность геометрических форм и выравнивание отверстий. Аналоги зенкеров — зенковки, но они используются для обработки конических и цилиндрических отверстий.

Разновидности зенкеров:

• Надсадные.
• С цилиндрическим или конусным хвостиком.
• Цельные.
• Сборные.

В основном используются станки, которые точно и быстро выполняют поставленные задачи.

Развертки

Идеальная форма и шероховатости меньше 0,31…1 мкм, достигается с помощью разверток. Развертывание позволяет снимать тонкий слой стружки.

Виды развёртки:

• Насадные.
• Хвостные.
• Ручные, в таком случае существует черновой вариант с припуском 0,15 мм, и чистовой с припуском 0,05.
• Механические.
• Быстрорежущие.
• Твердосплавные.

Выполнение ряда операций, которые с каждым этапом улучшают технические характеристики и есть обработка отверстий в металле. Инструменты имеют свои особенности и разновидности, которые подбираются индивидуально под обрабатывающий металл.

Источник: https://temp-bp.ru/faq/articles/stati-po-metalloobrabotke/kak-vypolnyaetsya-obrabotka-otverstij-v-metalle/

Развертывание

Развертывание

Развертывание – это окончательная, чистовая обработка отверстий, при которой достигается высокая точность размеров отверстий, а также удаляется шероховатость их стенок.

При предварительной обработке (сверлении и зенкеровании) на стенках отверстий для дальнейшей развертки оставляют припуск около 0,1 мм на каждую сторону (больший припуск приводит к быстрому затуплению режущих кромок инструмента и, как следствие, к увеличению шероховатости стенок отверстия). Производится развертка на сверлильных станках или вручную.

Инструмент для развертывания отверстий – развертка (рис. 46, г). Ручные развертки на своей хвостовой части имеют квадратный конец для вращение их с помощью воротка. На машинных развертках хвостовик конусный.

Для обработки конических отверстий используют комплект конических разверток из трех штук: черновой (обдирочной), промежуточной и чистовой. Гладкие цилиндрические отверстия обрабатывают развертками с прямыми канавками. Если же в отверстии имеется шпоночный паз, то для его развертывания применяют инструменты со спиральными канавками.

• Последовательность действий при ручном развертывании отверстий (при предварительном и чистовом) следующая:
• – установить заготовку с отверстием на верстаке или закрепить в тисках таким образом, чтобы с ней удобно было работать;
• – выбрать развертку по размеру (ознакомившись с маркировкой), смазать рабочую ее часть минеральным маслом и вставить ее в отверстие без перекосов (для этого нужно проверить положение развертки относительно оси отверстия угольником);

– надеть на квадрат хвостовика вороток и начинать медленно, без рывков вращать развертку по часовой стрелке с усилием (как бы вкручивая развертку в отверстие). Вращение развертки в обратном направлении запрещено! Это может вызвать задиры на поверхности стенок отверстия;

– периодически развертку следует извлекать из отверстия для удаления стружки и повторного смазывания минеральным маслом;

– завершать операцию развертывания необходимо: при обработке цилиндрических отверстий – когда 3/4 рабочей части развертки выйдет из отверстия с противоположной стороны; при обработке конических отверстий – по положению предельных рисок конического калибра;

– если обрабатываемое отверстие имеет большую глубину или находится в труднодоступном месте, то на квадрат хвостовика нужно надеть удлинитель, а уже на него – вороток (рис. 47).

Если обработка отверстий выполняется механическим способом – на сверлильном станке, то предпочтительнее производить полную последовательную обработку (сверление, зенкерование, развертывание) за одну установку заготовки.

Установка заготовки: сверление – замена сверла на зенкер – зенкерование – замена зенкера на развертку – развертывание.

При этом одновременно с заменой режущего инструмента производят и перенастройку скорости вращения шпинделя станка: для зенкерования она должна быть 60–100 об/мин, для развертывания – не более 50 об/мин.

При развертывании нужно применять охлаждающие жидкости: для стали и ковкого чугуна – минеральные масла, для меди – эмульсию, для алюминия – скипидар с керосином.

Из книги: Коршевер Н. Г. Работы по металлу

На Оглавление — РАБОТЫ ПО МЕТАЛЛУ   >

Источник: http://domir.ru/house/?file=korshever-4-37.php

Развёртывание — это… Что такое Развёртывание?

Развёртывание — вид чистовой механической обработки отверстий резанием.[1]

Производят после предварительного сверления и зенкерования для получения отверстия с меньшей шероховатостью. Вращающийся инструмент — развёртка — снимает лезвиями мельчайшие стружки с внутренней поверхности отверстия. Условия резания и нагрузка на инструмент при выполнении развёртывания, и шероховатость поверхности схожи с так называемым протягиванием.

Не следует путать развертывание с зенкерованием. Последнее является получистовой операцией, выполняемой обычно над отверстиями в литых деталях с целью удаления литьевой шероховатости и получения отверстий невысокой точности. Зенкерование также рекомендуется выполнять перед развёртыванием (чистовой операцией).

Назначение развёртывания

Развёртывание является необходимой чистовой операцией для:

• Получения точных калиброванных отверстий: посадочные для подшипников, отверстия для плунжеров, валов и др
• Получения малой шероховатости поверхности отверстий: для уменьшения трения, для плотного контакта или посадки.

Выполнение развёртывания

Развёртывание выполняется на всех станках применяемых и приспособленных для зенкерования, и в редких случаях вручную.

Инструмент для развёртывания

Основным инструментом для выполнения развёртывания являются так называемые развёртки, представляющие собой многолезвийные (4-20 лезвий) цилиндрические либо конические инструменты, имеющие ось вращения и при вращении которых происходит резание материала. При развёртывании применяют следующие виды развёрток:

• Цилиндрические цельные ручные: Ручная развёртка отверстий от 1 до 32 мм в диаметре (глубиной до 150 мм).
• Конические цельные ручные: Ручное развёртывание конических отверстий (до конус Морзе 3).
• Цилиндрические цельные машинные: развёртка отверстий до 150 мм.
• Конические цельные машинные: развёртка любых инструментальных конусных поверхностей.
• Цилиндрические раздвижные ручные: регулирование диаметра развёртки (подгонка отверстий до 32 мм в диаметре).
• Цилиндрические раздвижные машинные: регулирование диаметра развёртки.

Развёртки изготовляют из инструментальных (среднелегированных чаще, быстрорежущих реже, углеродистых редко) сталей, и оснащённых твёрдыми сплавами.

Развёртывание производят как без охлаждения («всухую») так и с охлаждением СОЖ.

Примечания

Источник: https://dic.academic.ru/dic.nsf/ruwiki/192837

Развертывание отверстий

Развертывание – чистовая обработка отверстий, обеспечивающая высокую точность размеров 2-3 кл (машинные 1-го) и чистоту поверхности 7-8 кл шероховатости. Инструмент – развертка.

По форме обрабатываемого отверстия развертки бывают цилиндрические и конические. Число зубьев разверток четное: 6,8,10. и т.д. чем больше зубьев, тем выше качество обработки. Канавки бывают прямые и винтовые. Развертки изготовляются комплектами из 2-х или 3-х шт. одна предварительная вторая чистовая, или одна обдирочная, вторая получистовая и третья чистовая.

Рабочая часть развертки делиться на режущую, или заборную часть, калибрующую цилиндрическую часть и обратный конус.

Режущая часть делается конусной и выполняет основную работу по снятию стружки.

Бывают развертки с равномерным (машинные) и неравномерным (ручные) шагом зубьев по окружности. У равномерной бывает огранка – многогранная форма отверстия. у ручных хвостовик с квадратом, у машинных с конусом.

Поперечные прорези на прямолинейных зубьях делаются для снятия стружки, что уменьшает усилие при резании, причем на черновой зубья крупнее и ступенчатой формы.

За обратным конусом находится шейка. Предназначена для выхода фрезы при нарезании на развертке зубьев, а также шлифовального круга при заточке.

Центровые отверстия служат для установки при изготовлении, а также заточки и переточки зубьев.

Бывают ещё раздвижные (регулируемые развертки) со вставными регулирующимися ножами, которые можно точить и менять. Разжимные – ножи, которых разжимаются винтами.

Бывают комбинированные инструменты сверло-зенкер, сверло зенковка, сверло-развертка, зенкер развертка – совмещают две операции.

Развертыванию всегда предшествует сверление или зенкерование отверстий. Для точности применяют смазку и охлаждение. При отсутствии охлаждения и смазки происходит разбивка отверстия, развертку может защемить.

Нельзя вращать развертку в обратном направлении, так это вызовет поломку зубьев и задиры на поверхности отверстия.

При сверлении или зенкеровании перед разверткой всегда оставляют припуск 0,25-0,5 мм.

Развертывают вручную воротком, чем меньше скорость, тем чище обработка.

Виды резьб

Нарезание резьбы — операция, выполняемая со снятием стружки или методом накатывания, в результате которой образуются винтовые канавки на поверхностях.

Резьба бывает двух видов: наружная и внутреняя. Резьба может быть правой и левой.

По профилю резьбы бывают:

• Трубная, как бывшая дюймовая, но меньше по шагу измеряется в дюймах и обозначается Труб 3/8”. Бывает до 6 дюймов. Дюймовая резьба применяется только в старых машинах. Имеет в профиле равнобедренный треугольник с углом при вершине 55 градусов, вершины выступов винта и гайки плоско срезаны, по наружному и внутреннему диаметру резьбы имеются зазоры. Шаг выражается числом ниток на один дюйм.

• Метрическая, угол профиля 60 о,которые бывают с крупным шагом М20 и мелким М201,5. применяются как крепежные в технике и кип.
• Прямоугольная – квадратный профиль, для червяков, непрочная.
• Трапецеидальная резьба ленточная. В форме трапеции с углом в 30о. Витки имеют наибольшее сечение у основания, у неё малое трение поэтому применяется для передачи вращения и больших усилий. Преобразуют вращательное движение в поступательное;
• Упорная профиль в виде неравнобокой трапеции, основания витков закруглены для прочности, на домкратах и винтах прессов;
• круглая обладает выносливостью в загрязненной среде, патроны электролампочек.
• Упорная резьба имеет профиль в виде неравнобокой трапеции с рабочим углом при вершине 30 градусов. Основания витков закруглены, что обеспечивает в опасном сечении прочный профиль (винтовые пресса, домкраты);
• Круглая резьба имеет профиль образованный двумя дугами, сопряженными с небольшими прямолинейными участками, и углом в 30 градусов.

По числу ниток резьбы разделяются на однозаходные и многозаходные. Ходом резьбы называют осевое перемещение винта, на один его борот. У многоходовых на торце видно несколько витков.

Источник: https://studfile.net/preview/6168874/page:14/

Развертывание отверстий

Развертывание применяют для чистовой обработки отверстий 7—9-го квалитетов и шероховатостью Rа = 2,5—0,5 мкм после сверления (только до диаметра 10 мм), зекерования или растачивания.

Развертывание отверстий является наиболее производительным и распространенным методом чистовой обработки отверстий диаметром до 100 мм.

Токарная обработка последовательно двумя развертками может обеспечить 10-й класс шероховатости поверхности. Развертыванием нельзя устранить биение или перекос отверстия, если они остались после предыдущей обработки.

Режущими инструментами для рассматриваемого способа обработки на токарных станках служат машинные развертки (рис. 66). Они отличаются от зенкеров большим количеством зубьев (обычно от 6 до 14), которые срезают мелкие стружки, тем самым повышается точность обработки.

По способу установки на станке развертки делятся на хвостовые и насадные, по конструкции рабочей части — на цельные и сборные.

Последние состоят из корпуса и закрепленных в его пазах ножей.

Хвостовая развертка (рис. 66, а) состоит из хвостовика, шейки и рабочей части. В свою очередь рабочая часть делится на режущую, калибрующую и обратный конус.

На режущей части располагаются главные режущие кромки. Наклон их к оси определяется углом в плане φ, величина которого зависит от назначения разветки. Для сквозных отверстий при обработке сталей и других пластичных металлов φ=15°, для хрупких металлов φ=5°. У разверток для глухих отверстий φ = 60°.

Калибрующая часть имеет цилиндрическую форму. На ней располагаются вспомогательные режущие кромки, предназначенные для зачистки и калибрования отверстия. Чтобы концы зубьев калибрующей части не повредили отверстия, на небольшом участке ее выполняется незначительный обратный конус.

В связи с различным назначением главных и вспомогательных режущих кромок форма заточки зубьев по длине различна. На режущей части (сеч. А-А) зубья затачивают до остроты; на калибрующей (сеч. Б-Б) по задним поверхностям зубьев оставляют узкие цилиндрические ленточки, которые сглаживают поверхность отверстия, улучшают направление развертки и увеличивают число ее переточек.

Передний угол γ у разверток обычно выполняют 0°. При повышенных требованиях к качеству обработки рекомендуется делать его отрицательным до —5°. Вследствие этого резание при развертывании напоминает скобление.

Периодически повторяющиеся колебания при равномерном расположении зубьев создают местные углубления на поверхности развернутого отверстия.

Неравномерное расположение зубьев разверток по окружности исключает указанное явление и способствует повышению чистоты обработки.

Развертки имеют обычно прямые зубья. В некоторых случаях для обработки отверстий с пазами или канавками применяют развертки с винтовыми зубьями, направление которых делают противоположным направлению резания, чтобы развертка не затягивалась в отверстие.

Развертки общего назначения выпускаются диаметром от 0,1 до 300 мм в доведенном виде для отверстий 7—9-го квалитетов (H7, Н8, Н9, К7) либо с припуском под доводку. Последние изготавливаются шести номеров. Их можно применять для обработки отверстий предусмотренной точности только после доводки по калибрующей части.

Рабочая часть разверток выполняется из быстрорежущей стали или оснащается твердым сплавом для повышения стойкости.

На развертках маркируются номинальный диаметр, точность и материал.

Источник: https://www.inmet16.ru/razvertyvanie/

Развертывание отверстий

• Развертывание применяют:
• 1) для получения отверстий с гладкими стенками;
• 2) для получения отверстий точного диаметра;
• 3) для совмещения отверстий в различных деталях.

Развертывают отверстия разверткой. Развертки бывают цилиндрические и конические. Обычно число зубьев у разверток четное (рис. 148).

Для получения чистой поверхности обработанных отверстий расстояния между зубьями развертки делают неодинаковыми.

При сборке часто применяют специальные ручные развертки, главным образом для совмещения отверстий.

Точность изготовления отверстий развертыванием

Диаметр отверстий, мм	1-3	3-6	6-10	10-18	18-30	30-50
погрешность, мм	машинное развертывание	0,01	0,013	0,016	0,020	0,023	0,027
ручное развертывание .	;01	0,010	0,010	0,013	0,015	0,018

Отверстия развертывают вручную или на станках: сверлильном или токарном. При сборке самолетов чаще развертывают отверстия вручную, вращая развертку воротком или трещеткой.

Толщина снимаемого разверткой материала очень небольшая — 0,1-0,2 мм. Поэтому перед развертыванием отверстие рассверливают до диаметра меньше нормального с различными припусками на развертывание. Сначала отверстие развертывают черновой разверткой, а Затем — чистовой. Черновой разверткой снимают 0,1-0,5 мм, а чистовой 0,05-0,1 мм.

1. Смазка при развертывании:
2. Сталь — эмульсия, минеральное масло
3. Дуралюмин Сурепное масло
4. При развертывании электрона и бронзы смазку не применяют.

Инструмент и приспособления

Драчевый и личной напильники, стальная линейка, чертилка, угольник 90°, спиральное сверло, кернер, молоток, ручная развертка (цилиндрическая и коническая), вороток, калибр-пробка, дрель.

Развертывание цилиндрических отверстий (вручную)

1. Разметить отверстия и накернить.

2. Просверлить отверстия (рис. 149).

Читайте так же:  Коуш для троса

3. Развернуть отверстия, вращая вороток по часовой стрелке.

рис. 149.

рис. 150.

рис. 151.

При развертывании чаще проверяй положение развертки угольником (рис. 152).

Развертывая сталь, применяй для смазки минеральное масло. Если развертку защемляет, то поверни ее в обратную сторону на ширину зуба, чтобы освободить ее от стружки (рис. 153).

рис. 152.

4. Проверить отверстие калибром.

Для получения особенно точного отверстия развертывай два раза: сначала черновой разверткой, а затем — чистовой.

Пример развертывания см. на рис. 154.

рис. 153.

Развертывание конических отверстий

1. Разметить отверстия, накернить и просверлить (рис. 156).

рис. 155.

рис. 156.

2. Развернуть отверстия конической разверткой, вращая вороток по часовой стрелке (рис. 157 и 158).

3. Пригнать конический штифт (рис. 159).

Пример развертывания отверстий трещеткой см. на рис. 160 и 161.

рис. 160.

рис. 161.

Источник: https://arxipedia.ru/slesarnye-raboty/razvertyvanie-otverstij.html

Виды обработки отверстий

< Предыдущая СОДЕРЖАНИЕ Следующая > Перейти к загрузке файла

При изготовлении большинства деталей требуется обрабатывать отверстия. Отверстия могут быть как типовыми элементами детали, и использоваться, например, для размещения крепежа, либо являться исполнительными поверхностями, по которым происходит сопряжение деталей в механизме, либо служить каналами для передачи жидкостей или газов. Таким образом, в зависимости служебного назначения требования к точности и качеству обработки поверхности могут существенно отличаться. Наиболее важным параметром, влияющим на выбор технологии обработки отверстий, является отношение глубины к диаметру. В современной металлообработке принято считать отверстия неглубокими если это отношение не превышает 5. Для обработки таких отверстий, без каких либо ограничений могут быть применены все виды сверления и окончательной обработки концевым и расточным инструментом. В тоже время к глубоким, однозначно относятся отверстия, с отношением глубины к диаметру более 20. Здесь приходится использовать специализированное оборудование и инструменты для глубокого сверления и расточки, отличительной особенностью, которых является наличие направляющих элементов для опоры режущей части инструмента о стенки самого обрабатываемого отверстия. Соответственно, в диапазоне промежуточных соотношений длины к диаметру могут использоваться с определенными ограничениями, как удлиненные версии обычных инструментов, так и инструменты для обработки глубоких отверстий. Каждая из представленных систем показывает наивысшую эффективность в своем диапазоне диаметров и глубин сверления. Сверление и рассверливание Наиболее распространенным методом получения отверстий в сплошном материале является сверление. Движение резания при сверлении — вращательное, движение подачи — поступательное. Перед началом работы проверяют совпадение вершин переднего и заднего центров станка. Заготовку устанавливают в патрон и проверяют, чтобы ее биение (эксцентричность) относительно оси вращения не превышала припуска, снимаемого при наружном обтачивании. Проверяют биение торца заготовки, в котором будет обрабатываться отверстие, и выверяют заготовки по торцу. Перпендикулярность торца к оси вращения заготовки можно обеспечить подрезкой торца, при этом в центре заготовки можно выполнить углубление для нужного направления сверла и предотвращения его увода и поломки.

При сверлении отверстия, глубина которого больше его диаметра, сверло периодически выводят из обрабатываемого отверстия и очищают канавки сверла и отверстие заготовки от накопившейся стружки.

Для уменьшения трения инструмента о стенки отверстия сверление производят с подводом смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), особенно при обработке стальных и алюминиевых заготовок. Чугунные, латунные и бронзовые заготовки можно сверлить без охлаждения. Применение СОЖ позволяет повысить скорость резания в 1,4-1,5 раза.

В качестве СОЖ используются раствор эмульсии (для конструкционных сталей), компаундированные масла (для легированных сталей), раствор эмульсии и керосин (для чугуна и алюминиевых сплавов). Если на станке охлаждение не предусмотрено, то в качестве СОЖ используют смесь машинного масла с керосином.

Применение СОЖ позволяет снизить осевую и тангенциальную силы резания на 10-35% при сверлении сталей, на 10-18% при сверлении чугуна и цветных сплавов и на 30-40% при сверлении алюминиевых сплавов. При сверлении на проход в момент выхода сверла из заготовки необходимо резко снизить подачу во избежание поломки сверла.

Для сохранности инструмента при сверлении следует работать с максимально допустимыми скоростями резания и с минимально допустимыми подачами. Если ось сверла совпадает с осью шпинделя токарного станка, сверло правильно заточено и жестко закреплено, то обработанное отверстие имеет минимальные погрешности.

У правильно заточенного сверла работают обе режущие кромки, и стружка сходит по двум спиральным канавкам.

Размеры отверстия при сверлении получаются больше заданных в следующих случаях: режущие кромки сверла имеют разную длину, хотя и заточены под одинаковыми углами; режущие кромки имеют разную длину и заточены под разными углами; режущие кромки имеют равную длину, но заточены под разными углами.

Неодинаковая длина режущих кромок и несимметричная их заточка, эксцентричное расположение перемычки и различная ширина ленточек вызывают защемление сверла в отверстии, что увеличивает силы трения (по мере углубления сверла в заготовку) и, как следствие, приводит к поломке инструмента. Обрабатываемое отверстие называется глубоким, если его глубина в 5 раз больше его диаметра. При сверлении глубокого отверстия применяют длинное спиральное сверло с обычными геометрическими параметрами, которое периодически выводят из обрабатываемого отверстия для охлаждения и удаления накопившейся в канавках стружки. Для повышения производительности обработки применяют сверла с принудительным отводом стружки, осуществляемым с помощью жидкости (или воздуха), подводимой в зону резания под давлением.

С увеличением глубины сверления ухудшаются условия работы сверла, ухудшается отвод теплоты, повышается трение стружки о стенки канавок инструмента, затрудняется подвод СОЖ к режущим кромкам. Поэтому если глубина сверления больше трех диаметров обрабатываемого отверстия, то скорость резания следует уменьшить.

Для сверления отверстий применяют спиральные сверла, которые изготовляют из инструментальных сталей (углеродистой У12А и легированной 9ХС), из быстрорежущих сталей (Р6М5 и др.), а также из твердых сплавов (ВК6М, ВК8М и ВК10М).

Для сверл из быстрорежущих сталей скорость резания u=25-35 м/мин, для сверл из инструментальных сталей u=12-18 м/мин, для твердосплавных сверл u=50-70 м/мин. Причем большие значения скорости резания принимаются при увеличении диаметра сверла и уменьшении подачи.

При ручной подаче сверла трудно обеспечить ее постоянное (стабильное значение). Для стабилизации подачи используют различные устройства. Для механической подачи сверла его закрепляют в резцедержателе.

Сверло 1 с цилиндрическим хвостовиком, рисунок снизулева — а) с помощью прокладок 2 и 3 устанавливают в резцедержателе так, чтобы ось сверла совпадала с линией центров. Сверло 1 с коническим хвостовиком, рисунок слева — б) устанавливают в державке 2, которую крепят в резцедержателе.

После выверки совпадения оси сверла с линией центров суппорт со сверлом вручную подводят к торцу заготовки и обрабатывают пробное отверстие минимальной глубины, а затем включают механическую подачу суппорта. При сверлении на проход перед выходом сверла из заготовки механическую подачу значительно уменьшают или отключают и заканчивают обработку вручную.

Резание при сверлении имеет ряд особенностей в сравнении с резанием при точении, поскольку спиральное сверло — многолезвийный инструмент, который производит резание пятью режущими кромками (двумя главными, двумя вспомогательными и поперечной).

При сверлении отверстий по мере износа сверла по задней поверхности осевая сила и крутящий момент увеличиваются; например, при износе задней поверхности сверла на 1 мм указанные параметры возрастают почти на 60-80%.

Для повышения эффективности работы спиральными сверлами используют такие способы, как подточка поперечной кромки, изменение угла при вершине, подточка ленточки, двойная заточка, предварительное рассверливание отверстий и др.

Стандартные сверла имеют угол при вершине 118 градусов, однако для обработки более твердых материалов (и более глубоких отверстий) рекомендуется применять сверла с углом при вершине 135 градусов. Формы заточки режущей части сверла показаны на рисунке ниже.

а) — нормальная, б) — нормальная с подточкой перемычки, в) — нормальная с подточкой перемычки и ленточки, г) — двойная с подточкой перемычки, д) — двойная с подточкой перемычки и ленточки

Рассверливание позволяет получить более точные отверстия и уменьшить увод сверла от оси детали. При сверлении отверстий большого диаметра (свыше 25-30 мм) усилие подачи может оказаться чрезмерно большим. Поэтому в таких случаях сверление производят в несколько приемов, т. е. отверстие рассверливают.

Режимы резания при рассверливании отверстий те же, что и при сверлении.

На рисунке слева элементы резания при сверлении -а) и рассверливании — б) отверстия: n — вращение сверла, Sz — подача приходящаяся на одну режущую кромку, a и b — толщина и ширина срезаемого слоя, t — припуск на сторону, D — диаметр основного отверстия, Do — диаметр предварительно просверленного отверстия

Зенкерование и развертывание

Зенкер имеет три и более режущие кромки, поэтому при зенкеровании снимается более тонкая стружка и получаются более точные отверстия, чем при сверлении; он прочнее сверла, благодаря чему подача при зенкеровании в 2,5-3 раза превышает подачу при сверлении. Зенкерование может быть как предварительной (перед развертыванием), так и окончательной операцией.

Кроме обработки отверстий зенкеры применяются для обработки торцовых поверхностей. Для повышения точности зенкерования (особенно при обработке литых или штампованных глубоких отверстий) рекомендуется предварительно расточить (резцом) отверстие до диаметра, равного диаметру зенкера на глубину, примерно равную половине длины рабочей части зенкера.

Для обработки высокопрочных материалов (sв>750 МПа) применяют зенкеры, оснащенные пластинами из твердого сплава. Скорость резания для зенкеров из быстрорежущей стали такая же, как и для сверл. Скорость резания твердосплавных зенкеров в 2-3 раза больше, чем зенкеров из быстрорежущей стали.

При обработке высокопрочных материалов и литья по корке скорость резания твердосплавных зенкеров следует уменьшать на 20-30%.

Развертывание. Для получения отверстий высокой точности и качества обрабатываемой поверхности применяют развертывание. Рисунок — б).

Развертка имеет значительно больше режущих кромок, чем зенкер, поэтому при развертывании снимается более тонкая стружка и получаются более точные отверстия, чем при зенкеровании. Отверстия диаметром до 10 мм развертывают непосредственно после сверления.

Перед развертыванием отверстий большего диаметра их предварительно обрабатывают, а торец подрезают. Припуск под развертывание t=0,15-0,5 мм для черновых разверток и 0,05-0,25 мм для чистовых разверток.

Для того чтобы обеспечить высокое качество обработки, сверление, зенкерование (или растачивание) и развертывание отверстия производят за одну установку заготовки в патроне станка. Подача при развертывании стальных деталей 0,5-2 мм/об, а при развертывании чугунных деталей 1-4 мм/об. Скорость резания при развертывании 6-16 м/мин. Чем больше диаметр обрабатываемого отверстия, тем меньше скорость резания при одинаковой подаче, а при увеличении подачи скорость резания снижают.

Растачивание

Если диаметр отверстия превышает диаметр стандартных сверл или зенкеров, то такое отверстие растачивают. Растачивание применяется также при обработке отверстий с неравномерным припуском или с непрямолинейной образующей. Токарные расточные резцы для обработки сквозных — а) и глухих — б) отверстий показаны на рисунке ниже.

У токарных расточных стержневых резцов, рисунок в) и г) консольная часть В выполняется круглой, а стержень С, служащий для крепления резца — квадратным (12Х12, 16Х16, 20Х20 и 25Х25 мм); такими резцами можно растачивать отверстия диаметром 30-65 мм.

Для повышения виброустойчивости режущая кромка резцов выполняется по оси стержня, рисунок д) и е). На токарно-револьверных станках применяют расточные резцы круглого сечения, которые крепятся в специальных державках, рисунок ж).

Форма передней поверхности и все углы у расточных резцов, за исключением заднего, принимаются такими же, как и у проходных, применяемых при наружном точении. Задний угол a12 градусов при растачивании отверстий диаметром менее 50 мм.

Значение углов резания у расточных резцов можно изменять путем установки режущей кромки резцов относительно продольной оси детали (выше или ниже оси). При растачивании резец находится в более тяжелых условиях, чем при наружном продольном точении; так как ухудшаются условия для отвода стружки, подвода СОЖ и отвода теплоты.

Расточный резец имеет меньшее сечение державки и больший вылет, что вызывает отжим резца и способствует возникновению вибраций; поэтому при растачивании, как правило, снимается меньшее сечение стружки и снижается скорость резания.

разрезание отверстие резьба сборочный

Источник: https://studbooks.net/1546685/tovarovedenie/vidy_obrabotki_otverstiy

Разработка темы "Виды слесарных работ" — технология (мальчики), уроки

ТЕМА

ВИДЫ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

Слесарные работы — обработка металлических заготовок и изделий, дополняющая станочную обработку или завершающая изготовление. Осуществляется слесарно-сборочным инструментом вручную с применением приспособлений и станочного оборудования.

• Цель слесарных работ — придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности.
• К таким операциям относятся:
• • подготовительные — плоскостная  и  пространственная разметка, рубка,  правка, гибка, резка металла;
• • операции размерной обработки, позволяющие получить заданные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности — опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы;
• • пригоночные, обеспечивающие  высокую  точность  и  малую  шероховатость  поверхностей сопрягаемых деталей — шабрение, притирка, доводка.
• 1 Подготовительные операции
• 1.1 Плоскостнаяипространственная разметка

Разметка — операция нанесения на обрабатываемую заготовку разметочных линий (рисок), которые определяют контуры будущей детали или места, подлежащие обработке. Точность разметки может достигать  0,05 мм. Перед разметкой необходимо изучить чертеж размечаемой детали, выяснить особенности и размеры детали, ее назначение.

1. Разметка должна отвечать следующим основным требованиям:
2. • точно соответствовать размерам, указанным на чертеже;
3. • разметочные линии (риски) должны быть хорошо видны и не стираться в процессе обработки заготовки.

Для установки подлежащих разметке деталей используют разметочные плиты, под­кладки, домкраты и поворотные приспособления. Для разметки используют чертилки, кернеры, разметочные штангенциркули и рейсмасы.

В зависимости от формы размечаемых заготовок и деталей приме­няют плоскостную или пространственную (объемную) разметку.

Плоскостную разметку выполняют на поверхностях плоских деталей, а также на полосовом и листовом материале. При разметке на заготовку наносят контурные линии (риски) по заданным размерам или по шаблонам.

Пространственная разметка наиболее распространена в маши­ностроении и существенно отличается от плоскостной. Трудность пространственной разметки в том, что приходится не только размечать поверхности детали, расположенные в различных плоскостях и под различными угла­ми друг к другу, но и увязывать разметку этих поверхностей между собой.

• База — базирующая поверхность или базовая линия, от которой ведут отсчет всех разме­ров при разметке. Ее выбирают по следующим правилам:
• • при наличии у заготовки хотя бы одной обработанной поверх­ности ее выбирают в качестве базовой;
• • при отсутствии обработанных поверхностей у заготовки в ка­честве базовой принимают наружную поверхность.

Подготовка заготовок к разметке начинается с ее очистки щеткой от загрязнений, окалины, следов коррозии. Затем заготовку зачищают шлифовальной бумагой и обезжиривают уайт-спиритом.

1. Перед окрашиванием поверхности, подлежащей разметке, необходимо убедиться в отсутствии на детали раковин, трещин, заусенцев и других дефектов. 
2. Для окраски поверхностей заготовки перед разметкой исполь­зуют следующие составы:
3. • мел, разведенный в воде;
4. • обыкновенный сухой мел. Сухим мелом натира­ют размечаемые необработанные поверхности мелких неответ­ственных заготовок, так как эта окраска непрочная;
5. •  раствор медного купороса;
6. • спиртовой лак применяют только при точной разметке поверхностей небольших изделий.
7. Выбор окрашивающего состава для нанесении на базовую поверх­ность зависит от вида материала заготовки и способа ее получения:
8. • необработанные поверхности заготовок из черных и цветных металлов, полученных ковкой, штамповкой или прокаткой, окра­шивают водным раствором мела;
9. • обработанные поверхности заготовок из черных металлов ок­рашивают раствором медного купороса, который при взаимодей­ствии с материалом заготовки образует на ее поверхности тонкую пленку чистой меди и обеспечивает четкое выделение разме­точных рисок;
10. • обработанные поверхности заготовок из цветных металлов окрашивают быстросохнущими лаками.
11. Способы разметки
12. Разметку по шаблону применяют при изготовлении боль­ших партий одинаковых по форме и размерам деталей, иногда для разметки малых партий сложных заготовок.

Разметку по образцу используют при ремонтных рабо­тах, когда размеры снимают непосредственно с вышедшей из строя детали и переносят на размечаемый материал. При этом учитыва­ют износ. Образец отличается от шаблона тем, что имеет разовое применение.

Разметку по месту производят , когда детали яв­ляются сопрягаемыми и одна из них соединяется с другой в опре­деленном положении. В этом случае одна из деталей выполняет роль шаблона.

Разметку карандашом производят по линейке на заготовках из алюминия и дюралюминия. При разметке заготовок из этих мате­риалов чертилки не используют, так как при нанесении рисок разрушается защитный слой и создаются условия для появления коррозии.

Брак при разметке, т.е. не соответствие размеров разме­ченной заготовки данным чертежа, возникает из-за невнимательности разметчика или неточности разметочного инструмента, гряз­ной поверхности плиты или заготовки.

1.2 Рубка металла

Рубка металла — это операция, при которой с поверхности заготовки удаляют лишние слои металла или заготовку разрубают на части. Рубка осуществляется с помощью режу­щего и ударного инст­румента. Ре­жущим инструментом при рубке служат зубило, крейцмейсель и канавочник. Ударный инструмент – слесарный молоток.

• Назначение рубки:
• — удаление с заготовки боль­ших неровностей, снятия твердой корки, окалины;
• — вырубание шпоночных пазов и смазочных канавок;
• — разделка кромок тре­щин в деталях под сварку;
• — срубание головок заклепок при их удалении;
• — вырубание отверстий в листо­вом материале.
• — рубка пруткового, полосового или листового материала.

Рубка может быть чисто­вой и черновой. В первом случае зубилом за один проход снимают слой металла толщи­ной 0,5 мм, во втором — до 2мм. Точ­ность обработки, достигаемая при рубке, составляет 0,4 мм.

1.3 Правка и рихтовка

Правка и рихтовка — операции по выправке металла, заготовок и деталей, имеющих вмятины,  волнистость, искривления и другие дефекты.

Правку можно выполнять ручным способом на стальной правильной плите или чу­гунной наковальне и машинным на правильных вальцах, прессах и спец.приспособлениях.

Ручную правку приме­няют при обработке небольших партий деталей. На предприятиях используют машинную правку.

1.4 Гибка

Гибка — операция, в результате которой заготовка принимает требуемые форму и размеры за счет растяжения наружных слоев металла и сжатия внутренних.

Гибку выполняют вручную молотками с мягкими бойками на гибочной плите или с помощью специальных приспособлений.

Тонкий листовой металл гнут киянка­ми, изделия из проволоки диаметром до 3 мм — плоскогубцами или круглогубцами. Гибке подвергают только пластичный материал.

1.5 Резка

Резка (разрезание) — разделение сортового или листового металла на части с помощью ножовочного полотна, ножниц или другого режущего инструмента. Разрезание может осуществляться со снятием стружки или без снятия.

При разрезании металла руч­ной ножовкой, на ножовочных и токарно-отрезных станках происходит снятие стружки.

Разрезание материалов ручными рычажными и механически­ми ножницами, пресс-ножницами, кусачками и труборезами осуществляется без снятия стружки.

ТЕМА

ВИДЫ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

Слесарные работы — обработка металлических заготовок и изделий, дополняющая станочную обработку или завершающая изготовление. Осуществляется слесарно-сборочным инструментом вручную с применением приспособлений и станочного оборудования.

1. Цель слесарных работ — придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности.
2. К таким операциям относятся:
3. • подготовительные — плоскостная  и  пространственная разметка, рубка,  правка, гибка, резка металла;
4. • операции размерной обработки, позволяющие получить заданные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности — опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы;
5. • пригоночные, обеспечивающие  высокую  точность  и  малую  шероховатость  поверхностей сопрягаемых деталей — шабрение, притирка, доводка.
6. 2 Размерная обработка
7. 2.1 Опиливание металла
8. Опиливание — операция по удалению с поверхности заготовки слоя материала при помощи режущего инструмента вручную или на опиловочных станках.
9. Основной рабочий инструмент при опи­ливании — напильники, надфили и рашпили.
10. С помощью напильников обрабатывают плоские и криволи­нейные поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы.
11. Точность обработки опиливанием — до 0,05 мм.
12. 2.2 Обработка отверстий
13. При обработке отверстий используются три вида опера­ций: сверление, зенкерование, развертывание и их разновиднос­ти: рассверливание, зенкование, цекование.

Сверление — операция по образованию сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Выполняется при помощи ре­жущего инструмента — сверла, совершающего вращательное и поступательное движения относительно своей оси.

Назначение сверления:

— получение неответственных отверстий с низкими степе­нью точности и классом шероховатости обработанной поверхнос­ти (например, под крепежные болты, заклепки, шпильки и т.д.);

• — получение отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.
• Рассверливание — увеличение размера отверстия в сплош­ном материале, полученного литьем, ковкой или штамповкой.
• Если требуется высокое качество обработанной поверхности, то отверстие после сверле­ния дополнительно зенкеруют и развертывают.

Зенкерование — обработка цилиндрических и ко­нических предварительно просверленных отверстий в деталях специальным режущим инструментом  — зенкером.

Цель зенкерования — увеличение диамет­ра, улучшение качества обработанной поверхности, повышение точности (уменьшение конусности, овальности).

Зенкерование может быть окончательной операцией обработ­ки отверстия или промежуточной перед развертывани­ем отверстия.

Зенкование — это обработка специальным инструментом — зен­ковкой — цилиндрических или конических углублений и фасок просверленных отверстий под головки болтов, винтов и закле­пок.

Цекование производят цековками для зачистки торцовых по­верхностей. Цековками обрабатывают бобышки под шайбы, упор­ные кольца, гайки.

Развертывание — это чистовая обработка отверстий, обеспечи­вающая наибольшую точность и чистоту поверхнос­ти. Развертывание отверстий производят специальным инструмен­том — развертками — на сверлильных и токарных станках  или вручную

2.3 Обработка резьбовых поверхностей

Обработка резьбовых поверхностей — это операция, осуществ­ляемая снятием слоя материала (стружки) с обрабатываемой по­верхности (нарезание резьбы) или без снятия стружки, т.е. пластическим деформированием (накатывание резьбы).

ТЕМА

ВИДЫ СЛЕСАРНЫХ РАБОТ

Слесарные работы — обработка металлических заготовок и изделий, дополняющая станочную обработку или завершающая изготовление. Осуществляется слесарно-сборочным инструментом вручную с применением приспособлений и станочного оборудования.

1. Цель слесарных работ — придание обрабатываемой детали заданных чертежом формы, размеров и чистоты поверхности.
2. К таким операциям относятся:
3. • подготовительные — плоскостная  и  пространственная разметка, рубка,  правка, гибка, резка металла;
4. • операции размерной обработки, позволяющие получить заданные геометрические параметры и необходимую шероховатость обработанной поверхности — опиливание, сверление, зенкерование и развертывание отверстий, нарезание резьбы;
5. • пригоночные, обеспечивающие  высокую  точность  и  малую  шероховатость  поверхностей сопрягаемых деталей — шабрение, притирка, доводка.
6. 3 Пригоночные операции
7. 3.1 Шабрение

Шабрение — операция по соскабливанию с по­верхностей заготовки очень тонких слоев металла режущим инст­рументом — шабером. С помощью шабрения обеспечивают плотное прилегание сопрягаемых поверхностей и герметичность  соединения. Шабрением обрабатывают прямоли­нейные и криволинейные поверхности вручную или на станках.

За один проход шабер снимает слой металла толщиной 0,005… 0,07 мм, при этом достигаются высокая точность  и чистота поверхности.

В инструментальном производстве шабрение применяют как окончательную обработку незакаленных поверхностей.

Широкое применение шабрения объясняется тем, что шабреная поверхность очень износостойкая и дольше сохраняет смазывающие веще­ства

Распиливание — обработка отверстий напильником с целью придания им нужной формы. Обработку круглых отверстий производят круглы­ми и полукруглыми напильниками; трехгранных отверстий — трехгранными, ножовочными и ромбическими напильниками; квад­ратных — квадратными напильниками.

Пригонка — обработка заготовки по готовой детали для того, чтобы выполнить соединение двух сопряженных деталей. Пригон­ку применяют при ремонтных работах и сборке единичных изделий. При любых пригоночных работах острые ребра и заусенцы на деталях сглаживают личным напильником.

Припасовка — точная взаимная пригонка опиливанием со­пряженных деталей, соединяющихся без зазоров (световая щель не более 0,002 мм).

Припасовывают как замкнутые, так и полузамкнутые контуры. Одну из припасовываемых деталей (с отверстием, проемом) на­зывают проймой, а деталь, входящую в пройму, — вкладышем.

Припасовку выполняют напильниками с мелкой и очень мел­кой насечкой — № 2; 3; 4 и 5, а также абразивными порошками и пастами.

Притирка — обработка заготовок деталей, работающих в паре, для обеспечения плотного контакта их рабочих поверхнос­тей.

Доводка — чистовая обработка заготовок с целью получе­ния точных размеров и малой шероховатости поверхностей. Обра­ботанные доводкой поверхности хорошо сопротивляются износу и коррозии.

Притирку и доводку осуществляют абразивными порошками или пастами, наносимыми на специальный инструмент — при­тир или на обрабатываемые поверхности.

Точность притирки  0,001 …0,002 мм. В машиностроении притирке подвергают гидравлические пары, пробки и корпуса кранов, клапаны и сед­ла двигателей, рабочие поверхности измерительных инструмен­тов и т.п.

Притирку выполняют специальным инструментом — прити­ром, форма которого должна соответствовать форме притираемой поверхности. По форме притиры подразделяют на плоские, цилиндрические (стержни и кольца), резьбовые и специальные (ша­ровые и неправильной формы).

Полирование (полировка) — это обработка (отделка) материа­лов до получения зеркального блеска поверхности без обеспече­ния точности и размеров.

Полирование металлов выполняют на полировальных станках быстровращающимися мягкими кругами из фетра или сукна или быстровращающимися лентами, на по­верхность которых нанесена полировальная паста или мелкие аб­разивные зерна.

В ряде случаев применяют электролитическое по­лирование.

В процессе выполнения притирочных работ необходимо обра­батываемую поверхность очищать не рукой, а тряпкой; использовать защитные устройства для отсасывания абразив­ной пыли; осторожно обращаться с пастами, так как они содер­жат кислоты; надежно и устойчиво устанавливать притиры; со­блюдать технику безопасности при работе механизированным инструментом, а также на станках.

Источник: https://mega-talant.com/biblioteka/razrabotka-temy-vidy-slesarnyh-rabot-83286.html