Металлорежущие станки – классификация, маркировка, устройство

Металлорежущие станки представляют собой машины для обработки заготовок в точно заданный размер удалением слоя припуска с образованием стружки.

Для работы в основном используется абразивный либо лезвийный режущий инструмент. Станки также выполняют выглаживание поверхности, обкатку роликами и другие операции.

Например, капрона, текстолита, различных видов пластиков и дерева, но для обработки твердых материалов (керамики или стекло) предназначены специальные станки.

Классификация агрегатов по группам

Основное деление массива металлорежущих станков происходит по технологическому способу обработки, способу перемещения механизмов и виду применяемого инструмента.

Различают 10 групп станков:

• Первая группа – токарные агрегаты. Они составляют порядка 30% станочного парка. Используются для обработки точением деталей вращения. Движением резания для группы является вращение заготовки.
• Вторая – сверлильные и расточные агрегаты. Их доля составляет 20%, используются для обработки отверстий различными способами. Вращение инструмента и его подача при неподвижной детали являются главными движениями резания. У расточных аппаратов добавляется ход стола с деталью.
• Третья – шлифовальные, полировальные, заточные и доводочные аппараты. Составляют 20% от общего числа подобного оборудования. Работают абразивным инструментом. В полировальных и доводочных агрегатах применяется абразивная паста и порошок, шлифовальные ленты и бруски.
• Четвертая – аппараты для физико-химической обработки и комбинированные. К этой группе относятся, например, агрегат для электроэрозионной обработки.
• Пятая группа – зубообрабатывающие и резьбообрабатывающие аппараты. Составляют 6% всего парка. Используются для нарезания разных видов зубчатых колес и резьбы. Они выполняют черновые и финишные операции.
• Шестая – фрезерные аппараты. Насчитывают 15% от общего числа оборудования. Рабочим инструментом являются многолезвийные фрезы разных конструкций.
• Седьмая группа – строгальные, протяжные, долбежные станки. На их долю приходится 4% станков. Имеют прямолинейное рабочее движение стола. У долбежных станков главное движение – возвратно-поступательное перемещение резца. Протяжные станки используются для обработки отверстий и пазов с помощью многолезвийного инструмента – протяжки.
• Восьмая – разрезные станки. Служат для разрезания заготовок типа круга, уголков, прутков.
• Девятая группа – разные станки. В эту группу входят станки для балансировки, правки и других операций.
• Десятая – резервная. Многоцелевые станки вроде оборудования с ЧПУ и обрабатывающих центров позволяют реализовывать ряд способов механообработки. В соответствии с видом выполняемой операции включаются в одну из станочных групп.

Классификация по типам

В пределах каждой из 10 групп происходит разделение на 10 типов в соответствии со следующими критериями:

• компоновка базовых узлов,
• способ обработки и используемого инструмента,
• уровень автоматизации и прочих технологических особенностей.

К примеру, в группу шлифовальных и полировальных аппаратов входят кругло и плоскошлифовальные станки, продольно-шлифовальные и притирочные. В группе строгальных и долбежных станков – продольно-строгальные одностоечные, поперечно-строгальные и долбежные.

• В пределах одного типа происходит деление на 10 типоразмеров.
• Классификация металлорежущих станков по совокупности технологических параметров наглядно представлена в таблице.

Весь парк станков для механической обработки поделен на 10 групп. В каждой группе присутствует деление из 10 типов, а каждый еще поделен на 10 типоразмеров.

Критерием группы является общность технологического способа обработки либо сходство назначения. Например, строгальные и протяжные, зубообрабатывающие и резьбообрабатывающие.

Каждый тип объединяет степень универсальности, количество основных рабочих органов, назначение, конструктивное исполнение. Внутри типа оборудование различается по шести техническим параметрам.

1. В резервную группу 0 относят станки, работающие с применением новейших технологических методов.
3. Металлорежущие станки

Систематизация по базовому размеру

Стандартами регламентируются базовые параметры оборудования, характерные этому типу. Для группы токарных и круглошлифовальных станков это максимальный размер детали под обработку.

У фрезерных станков основным считается габарит рабочего стола для установки заготовок и оснастки. Для поперечно-строгальных станков базовым является величина хода ползуна.

Совокупность станков для одного вида обработки, с похожей кинематикой, устройством, но отличающихся главными размерами, называется размерным рядом. Например, согласно нормативам у зубофрезерных станков различают 12 типоразмеров с максимальным диаметром заготовки для обработки от 80 мм до 12,5 тыс. мм.

Размерный ряд токарных станков отличается размером обрабатываемой детали 250, 320, 400 и более. Введение размерных рядов унифицирует детали, облегчает проектирование и ремонт станков.

Дополнительная классификация

Существует дополнительное разделение станков:

• по степени универсальности металлорежущее оборудование бывает универсальное и стандартное,
• для выполнения многих видов операций, обработки широкой номенклатуры изделий по размерам и форме: широкого назначения и узкопрофильное,
• для конкретного вида работ по изготовлению разных деталей существует специализированное оборудование,
• для четко указанных работ – предназначено для обработки одинаковых по конфигурации деталей, но с отличающимися размерами, например, коленвалов, корпусов редукторов.
• специальное – выполняет определенные операции с четко заданным видом детали по форме и незначительным колебанием размеров.

Универсальное станочное оборудование применяется в мелкосерийном производстве. Специализированные и специальные станки с высоким уровнем автоматизации востребованы в крупносерийном и массовом производствах, где изготавливаются крупные партии деталей.

Градация по весу

В соответствии с весом и размерами обрабатываемых заготовок станки делятся на следующие виды:

• особо тяжелые или уникальные (вес более 100 тонн),
• тяжелые (30–100 тонн),
• крупные (16–30 тонн),
• средние (1–10 тонн),
• легкие (до 1 тонны).

Разделение по классам точности

Все разнообразие металлообрабатывающих станков подразделяется по классу точности:

• нормальная – H,
• повышенная – П,
• высокая – B,
• особо высокая – A,
• особо точная (мастер-станки) – C.

Основная часть станочного оборудования предусматривает обработку по 6–9 квалитету точности. Станки, относящиеся к классу A, B и C имеют повышенные требования к условиям эксплуатации, это связано с их очень высокой точностью. Для их установки необходимы отдельные помещения с неизменной температурой и влажностью.

Металлорежущие станки не могут существовать без маркировки. Буква обозначения класса точности, кроме станков нормальной точности H, добавляется в маркировку. Например, 16К20П.

По степени автоматизации

Часто металлорежущие станки производят с дополнительной функцией автоматизации. В зависимости от степени автоматизации станки разделяются на такие виды:

• ручное управление,
• полуавтоматы, когда цикл обработки ведется автоматически, а оператор меняет заготовку и включает станок,
• автоматы, где непрерывно происходит множество рабочих циклов автоматически, без оператора, включая замену инструмента, загрузку и выгрузку деталей,
• станки с ЧПУ, они производятся с функцией быстрого изменения режимов работы корректировкой программы.

Современные металлорежущие станки производят с дополнительным оснащением, это ускоряет процесс обработки материала. Увеличить степень автоматизации в мелкосерийном производстве мастера могут при условии большего использования станков с числовым (цикловым) программным управлением (ЧПУ). В их маркировке присутствует буква Ф (Ц).

Цифровое обозначение за буквой указывает на тип управляющей системы:

• цифровая индикация Ф1 – система позволяет делать предварительный набор координат, цифровая индикация отображает в числовом выражении настоящее положение и перемещение подвижного узла станка,
• прямоугольная или позиционная система Ф2,
• контурная Ф3,
• универсальная Ф4 – объединяет контурную и позиционную обработку детали.

Принцип обозначения

Модели металлорежущих станков имеют оригинальное обозначение, в виде сочетания букв и цифр.

Установлен следующий порядок маркировки:

• начальная цифра – это принадлежность станка к группе,
• следующая составляющая показывает его тип,
• третья и четвертая обозначают характерный параметр (размер заготовки, габарит стола).

Буква за первой или второй цифрой указывает на модернизацию по основным параметрам. Любая буква, завершающая маркировку кроме A, C, B, H, M, П и Ф показывает проведенную модификацию с изменением конструкции узлов.

Буквы A, C, П, B являются обозначением класса точности. При появлении у станка инструментального магазина добавляется буква М.

Современные типы металлорежущих станков бывают разные. Для обозначения станков с ЧПУ используется Ф, ну а где есть револьверная головка, присутствует в конце маркировки Р.

Такие металлорежущие станки пользуются огромной популярностью у мастеров.

Загрузка…

Источник: https://xn—-ntbhhmr6g.xn--p1ai/utilizatsiya/oborudovanie/osobennosti-metallorezhushhih-stankov

Разновидности металлорежущих станков

Металлорежущие станки представляют собой обширную группу промышленного оборудования для обработки металлических заготовок. Помимо работы с металлом, они подходят для разрезания металла, пластика, других материалов. Из-за многообразия установок, их разделяют по разным факторам в отдельные группы.

Металлорежущий станок для обработки заготовок

Общая классификация

Классификация металлорежущих станков осуществляется по разным факторам. Это разделения по весу, габаритам, типу, классу точности, степени автоматизации, универсальности. О каждой их групп нужно поговорить более подробно.

Классификация по типам

По типу оборудования выделяется 9 видов установок:

1. Токарные станки. Занимают примерно 30% от общей массы металлорежущих устройств. Заготовка зажимается в специальном зажиме. Процесс разрезания начинается после установки резцов, которые снимают слой металла под воздействием вращения.
2. Расточный, сверлильные агрегаты. Занимают 20% от общей массы станков. Детали закрепляются на рабочем столе. Резание происходит за счет вращения шпинделя с со сверлом, зажатым в патроне.
3. Заточные, шлифовальные, полировальные машины. Занимают 20% от общей массы установок по резанию металлов. Резание металла происходит за счет вращения абразивного материала, которые соприкасается с рабочей поверхностью. От величины абразива зависит скорость обработки.
4. Устройства для физико-химического резания заготовок. Наименее распространенное оборудование.
5. Аппараты для обработки резьбы, зубцов. Занимают 6% от массы. Используются для нарезания резьбы, изготовления, заточки шестерней.
6. Долбежные, протяжные, строгальные машины. Занимают 4% от массы металлорежущего оборудования.
7. Фрезерные станки. Занимают 15 % от общей массы. Обработка металлических заготовок происходит благодаря вращению фрез разной формы.
8. Разрезные установки. Используются для разделения арматуры, профилей, уголков.
9. Машины для выполнения различных операций, связанных с резанием.

Классификация по универсальности

Отдельное разделение металлорежущих станков — по их универсальности. Выделяется две группы:

1. Установки узконаправленного профиля. Используются для выполнения одной определенной технологической операции.
2. Универсальные агрегаты. Представляют собой крупногабаритные конструкции, которые предназначены для выполнения различных технологических операций.

Для более качественного выполнения технологических операций лучше купить несколько станков узконаправленного профиля.

Классификация по степени точности

По точности металлорежущие машины бывают нескольких видов, каждый из которых имеет свою маркировку:

1. Повышенная — обозначается буквой П.
2. Нормальное — обозначение Н.
3. Высокая — обозначается буквой В.
4. Особо высокая — обозначение А.
5. Наиболее высокая точность — обозначается буквой С.

Чтобы использовать агрегаты с маркировкой В, А, С, требуется заранее подготовить помещение. В нем должен поддерживаться постоянный температурный режим, уровень влажности.

Классификация по степени автоматизации

По степени автоматизации выделяют такие типы металлорежущих станков:

1. Модели с ручным управлением. Рабочему нужно убирать, подготавливать заготовки, настраивать все подвижные элементы самостоятельно, координировать рабочий процесс.
2. Полуавтоматические машины. Рабочему требуется менять детали самостоятельно, включать, выключать подвижные механизмы.
3. Автоматы — агрегаты, которые выполняют обработку заготовок самостоятельно. Используются при серийном производстве.
4. Оборудование с ЧПУ. Оператор задает требуемый алгоритм через программу. Подвижные механизмы работают самостоятельно, подбирают оптимальные режимы, загружают, выгружают детали.

Станки с ЧПУ постепенно вытесняют другие установки, благодаря высокой точности обработки, повышенной производительности.

Металлорежущий автоматический станок

Классификация по массе

Промышленные металлорежущие машины разделяются по массе. Выделяют:

1. Легкие — конструкции весят до 1000 кг.
2. Средние — масса начинается от 1 тонны, заканчивается 10 тоннами.
3. Крупные — масса от 16 до 30 тонн.
4. Тяжелые — масса от 30 до 100 тонн.
5. Сверхтяжелые — конструкции весят более 100 тонн.

Обозначения указываются в техническом паспорте.

Маркировка станков

Краткие обозначения, состоящие из букв и цифр, указывают на разные технические характеристики, предназначение, производителя агрегатов. Маркировки делятся на две группы:

1. Маркировка машин серийного производства. Первая цифра указывает на группу, вторая на тип. Буква, идущая после первых двух цифр, указывает на модернизацию конструкции. Далее обозначается эксплуатационный параметр двумя цифрами. После него указывается тип ЧПУ одной буквой с цифрой. Последняя буква с цифрой обозначают вычислительное устройство ЧПУ.
2. Маркировка специализированных установок. Первые две буквы обозначают сокращенное название производителя. После него указывается основной эксплуатационный параметр тремя цифрами. Далее обозначается модификация буквой. Последние буква с цифрой указывают на вычислительное устройство ЧПУ.

После таких маркировок могут добавлять отдельные обозначения, которые указывают на технические характеристики. Более точную расшифровку можно найти в таблицах, присутствующих в интернете.

Уровни автоматизации

Ручные установки уступают место оборудованию с ЧПУ. Эта система автоматизации представляет собой несколько связанных между собой элементов:

1. Пульт управления.
2. Монитор для задачи алгоритмов, контроля рабочего процесса.
3. Датчики, определяющие положение заготовки на рабочем столе, передвижение оснастки.
4. Шаговые двигатели, которые управляются компьютером.

У оператора должен быть практический опыт настройки, ремонта подобных систем.

Металлорежущий станок с ЧПУ

Конструкция станков

Почти все оборудование, которое используется для работы с металлическими деталями, похоже по конструкции. Выделяется две больших группы по движению рабочих частей:

1. Подача оснастки к заготовке.
2. Подача детали к режущим частям установки.

Существуют элементы, которые характерны для любых металлорежущих машин:

1. Система управления.
2. Станина, на которой закрепляются другие детали.
3. Рабочий стол.
4. Электродвигатель с возможностью установки оснастки, закрепления заготовок.

Остальные элементы могут изменяться зависимо от типа оборудования.

Принципы выбора

При выборе металлорежущего станка нужно учитывать некоторые факторы:

1. Систему управления.
2. Габариты, вес установки.
3. Возможность выполнять одну или несколько технологических операций.

Преимущества и недостатки

У металлорежущего оборудование есть ряд сильных, слабых сторон. Преимущества:

1. Автоматизация рабочего процесса при наличии ЧПУ.
2. Высокая точность обработки металла.
3. Высокая производительность.
4. Надежность, долговечность.

Недостатки:

1. Необходимость установки системы охлаждения.
2. Трудности починки.
3. Наличие опыта в настройке ЧПУ.

Важно внимательно следить за рабочим процессом, чтобы снизить риск получения травмы, браковки детали.

Производители и стоимость

Среди производителей металлорежущих станков выделяют:

1. Калибр — Россия.
2. Энергомаш — Россия.
3. Jet — Россия.

Цена зависит от типа, размера, производительности, наличия дополнительных функций, системы управления. Стоимость стандартного промышленного металлорежущего оборудования начинается от 500 000 рублей.

Эксплуатация

Чтобы безопасно эксплуатировать металлорежущий станок, нужно соблюдать правила безопасности, учитывать некоторые особенности:

1. Работать используя защитную экипировку, очки, наушники, перчатки.
2. Проверять целостность оснастки (сверл, фрез, резцов, абразива) перед запуском установки.
3. Охлаждать рабочую зону. Для этого может использоваться вода или масло.
4. Очищать конструкцию от металлической стружки после проведения работ.
5. Смазывать подвижные элементы минимум 2 раза в месяц.

Нельзя работать на машинах, которые издают посторонние шумы, с отсутствующими креплениями, оголенными проводами.

Металлорежущие станки объединяют в себя различные установок, которые используются для обработки металла. Они разделяются по разным факторам, имеют определенную маркировку. Научившись читать цифры с буквами, указанными на корпусе оборудования, можно узнавать много информации без прочтения описания или технического паспорта.

«Устройство токарного станка» — видеоурок 1-1. Разновидности металлорежущих станков Ссылка на основную публикацию

Источник: https://metalloy.ru/stanki/dlya-rezki/raznovidnosti-metallorezhushhih-stankov

Металлорежущее оборудование — классификация и виды

Металлорежущие агрегаты — это оборудование, предназначенное для обработки полуфабрикатов и заготовок, полученных литьем, прокаткой, ковкой, штамповкой. Все станки, разработанные для осуществления металлорежущих операций, подразделяются на несколько категорий, принадлежность к которым отражается в маркировке оборудования.

Маркировка металлорежущих станков

• первый цифровой код обозначает группу, к которой относится данное устройство;
• второй характеризует разновидность, тип;
• третий (иногда и четвертый) указывает на его основной типоразмер;
• буква (обычно это литера «М»), расположенная сразу после первой цифры (если она присутствует), означает, что типовая конструкция была модернизирована;
• после цифр могут следовать буквенные обозначения, характеризующие степень точности, обеспечиваемую данным устройством, а также определяющие завод-изготовитель.

Таблицы групп и типов металлорежущих агрегатов

Станки по характеру выполняемых операций	Группа	Типы станков
1	2	3	4
Токарные	1	Автоматы и полуавтоматы	Револьверные	Сверлильно-отрезные
Одношпиндельные	Многошпиндельные
Сверлильные и расточные	2	Вертикально-сверлильные	Одношпиндельные полуавтоматы	Многошпиндельные полуавтоматы	Координатно-раст.одностоечные
Шлифовальные, полировальные, доводочные	3	Круглошлифовальные	Внутришлифовальные	Обдирочношлифовальные	Специализированныешлифовальные
Комбинированные	4	Универсальные	Полуавтоматы	Автоматы	Электрохимические
Резьбо- и зубообрабатывающие	5	Зубострогальные для цилиндрических колес	Зуборезные для конических колес	Зубофрезерные для для цилиндрич. колес и шлицевых валов	Зубофрезерные для червячных колес
Фрезерные	6	Вертикально-фрезерные	Фрезерные непрерывного действия	—	Копировальные и гравировальные
Строгальные, долбежные, протяжные	7	Продольные	Поперечно-строгальные	Долбежные
Одностоечные	Двухстоечные
Разрезные	8	Отрезные, работающие	Правильно-отрезные
Ток.резцом	Абразивным кругом	Фрикционным блоком
Разные	9	Муфто- и трубообрабатывающие	пилонасекательные	Правильно- и бесцентрово-обдирочные	—

Станки по характеру выполняемых операций	Группа	Типы станков
5	6	7	8	9
Токарные	1	Карусельные	Винторезные	Многорезцовые	Спец. для фасон. заготовок	Раз. токарные
Сверлильные и расточные	2	Радиально-сверлильные	Горизонтально-расточн.	Алмазно-расточн.	Гориз-сверлильные	Разн. сверлильные
Шлифовальные, полировальные, доводочные	3	—	Заточные	Плоскошлиф. с прямоугольным или круглым столом	Притирочные или полировальные	Разные станки с абразивным инструментом
Комбинированные	4	Электроискровые	—	Электроэрозионные, ультразвуковые	Анодно-механические	—
Резьбо- и зубообрабатывающие	5	Для обработки торцов зубьев	Резьбофрезерные	Зубоотделочные	Резьбо- и зубошлифовальные	Разнаые агрегаты по обработке резьб и зубьев
Фрезерные	6	Вертикальные консольные	Продольные	Широкоуниверсальные	Горизонтальные консольные.	Разные фрезерные
Строгальные, долбежные, протяжные	7	Протяжные горизонтальные	—	Протяжные вертикальные	—	Разные строгальные
Разрезные	8	Пилы
ленточные	Дисковые	Ножовочные	—	—
Разные	9	Для испытательного инструмента	Делительные машины	Балансировочные	—	—

Категории металлорежущих станков

Токарные

В маркировке обозначаются цифрой 1.
Это оборудование чаще всего применяется для обработки цилиндрических, конических, фасонных поверхностей.

Разделяется по степени точности, которую оно может обеспечить на: особую (C), высокую (В), особо высокую (А), нормальную (Н), повышенную (П).

Станки этой группы, как правило, имеют основные составные части: станину, фартук, шпиндельную бабку, суппорт, коробку передач, электрооборудование. По ассортименту выполняемых операций различают станки:

• Револьверные. Служат для изготовления единичных заготовок, располагаемых на станке сразу несколькими поверхностями. Настройка таких установок — мероприятие сложное. Его упрощает наличие револьверной головки, на которой имеется несколько гнезд, служащих для размещения режущих элементов.
• Карусельные. Востребованы для работы с заготовками малой длины, но значительного диаметра — маховиками, зубчатыми колесами. Служат для точения, растачивания, обработки торцов. Могут оснащаться дополнительными приспособлениями, значительно расширяющими функциональность агрегатов.
• Винторезные. Самая распространенная группа станков. Модели 16К20, 16К50, 16Б16А встречаются практически на каждом машиностроительном предприятии. Такие агрегаты выполняют практически полный перечень основных токарных операций.
• Токарные многошпиндельные автоматы. Сложное, многофункциональное, высокопроизводительное оборудование, обеспечивающее высокую точность при работе с полуфабрикатами из трубного, квадратного, шестигранного холоднокатаного проката. Применяется для нарезания и накатывания резьбы, растачивания, чернового и фасонного обтачивания.
• Токарные автоматы для продольного точения. Востребованы в крупном производстве для работы с прутами различного поперечного сечения.

Сверлильные и расточные

В маркировке обозначаются цифрой 2.
Это широкая группа, включающая оборудование для изготовления сквозных и глухих отверстий, их чистовой обработки (зенкерования, развертывания), нарезания внутренних резьб. Сверлильные станки:

• Вертикально-сверлильные — наиболее распространенные модели. Разделяют на настольные и расположенные на колонне.
• Радиально-сверлильные. На предприятиях тяжелого машиностроения используют агрегаты, транспортируемые по рельсам вдоль заготовок или устанавливаемые непосредственно на крупногабаритные изделия или конструкции.
• Многошпиндельные. Представляют собой комплекс нескольких одношпиндельных станков, находящихся на одном столе и станине. Такое оборудование обеспечивает высокую производительность процесса, включающего несколько операций, повторяемых в определенной последовательности. Например, сверление, зенкерование, развертывание.

• Сверлильно-фрезерные. Востребованы для наклонного торцевого и горизонтального фрезерования, шлифования сверлами, развертками, метчиками.
• Расточные — горизонтально-расточные (наиболее распространенные), координатно-расточные, алмазно-расточные.
• Спецагрегаты для изготовления крупносерийных и массовых партий. Их основа — универсальные сверлильные станки, оснащенные многошпиндельными головками и средствами автоматизации.

Шлифовальные, полировальные, доводочные

В маркировке обозначаются цифрой 3.
Это агрегаты, способные выполнять узкоспециализированные функции или комплекс операций по получению заданной степени чистоты цилиндрических, конических, профильных, плоских поверхностей, в том числе внутренних (цилиндрических и конических).

Производители предлагают как компактные устройства, используемые в домашних или небольших ремонтных мастерских, так и для крупных предприятий при массовом изготовлении деталей, изделий, конструкций.

Для подготовки образцов для металлографических исследований предназначены настольные шлифовально-полировальные системы, позволяющие получать поверхность очень высокого качества.

Комбинированные (специального назначения)

В маркировке обозначаются цифрой 4.
К этой группе относятся станки электроэрозионные, электрохимические, электроискровые, электромеханические, ультразвуковые и другие.

Для изготовления резьб и зубчатых элементов

В маркировке обозначаются цифрой 5.
Для нарезания резьб существует много способов и разновидностей оборудования.

Провести эту операцию можно на токарно-винторезном станке с помощью резца, на сверлильном агрегате с использованием метчика, на фрезерном станке.

Однако для высокопроизводительных процессов применяют специализированные устройства, с помощью которых можно изготавливать резьбы всех стандартов — метрическую и дюймовую на трубах, цилиндрическую, коническую, трапециевидную.

• Резьбонакатные. По конструкции напоминают вертикально-сверлильные агрегаты. Накатку резьб (внутренних и наружных) производят на заготовках конусообразной и цилиндрической форм, трубах. При накатывании резьбу получают не способом снятия стружки, а методом пластического деформирования. Такая технология применяется в крупносерийном и массовом производстве.
• Резьбофрезерные. Это наиболее высокопроизводительные станки. Дисковой фрезой изготавливают резьбы значительных длины и шага, гребенчатой — короткие, мелкие резьбы.
• Резьбошлифовальные. На них устанавливают одно- или многониточные круги с абразивом.

Станки для изготовления зубчатого профиля:

• Зубострогальные — для цилиндрических и конических колес.
• Зубофрезерные горизонтальные, вертикальные и другие — позволяют изготовить зубчатый эвольвентный профиль. Сложные поверхности получают по технологии обкатки. Агрегаты с ЧПУ обеспечивают высокую точность операций и производительность.
• Зубошлифовальные. Служат для получения точных геометрических размеров и высоких классов чистоты поверхности зубчатых колес, валов, реек. В зависимости от поставленной задачи и модели, оборудование оснащают шлифовальными кругами различных типов: червячными, профильными, плоскими, коническими, тарельчатыми.

Фрезерные

В маркировке обозначаются цифрой 6.
Агрегаты этого типа выполняют обработку заготовок, закрепленных на столе. При этом для режущего инструмента характерно вращательное движение, а для заготовки — возвратно-поступательное. Группа консольно-фрезерных станков включает модели:

• Горизонтально-фрезерные с неповоротным столом. Эти агрегаты были наиболее популярны на заводах, построенных и оборудованных в годы Советского Союза. Имеют простую конструкцию, позволяющую фрезеровать одну поверхность без смены резца или переустановки детали.
• Горизонтально-фрезерные с поворотным столом. На таком агрегате можно обрабатывать одновременно несколько поверхностей.
• Вертикально-фрезерные. Конструктивно схожи с вертикально-сверлильными. Могут применяться для сверления, растачивания, зенкерования.
• Широкоуниверсальные. От вертикально-фрезерных отличаются дополнительной шпиндельной головкой. Выполняют операции: фрезерные, сверловочные, расточные.

Группа бесконсольных агрегатов включает модели, у которых консоль отсутствует, а базой является пол цеха или железобетонная плита. Такая конструкция позволяет обрабатывать громоздкие детали, изделия, конструкции.

Долбежные, протяжные, строгальные

В маркировке обозначаются цифрой 7.

• Долбежные. Используются для выполнения шпоночных пазов, шлицев, канавок на цилиндрических и конических заготовках. Обычно применяются для изготовления единичных и мелкосерийных партий на предприятиях по изготовлению окон, мебели, в судостроении.
• Протяжные — стандартные и специальные. Востребованы для фигурной, многогранной, цилиндрической калибровки отверстий, доводки внешних профилей сложной конфигурации, нарезки шлицев и шпоночных канавок.
• Строгальные. Эти агрегаты обычно применяют для осуществления операций, следующих за фуговальными. Различают продольно- и поперечно-строгальные модели.

Для выполнения разрезных операций

В маркировке обозначаются цифрой 8.
Отрезные — это станки, позволяющие разделять детали любого размера и сечения из любого металла на отрезки требуемой длины. В стандартных вариантах отрезка производится под углами в 90° или 45°. К группе 9 относятся станки самого разного назначения, например, пилонасекательные, бесцентрово-обдирочные.

Источник: https://www.navigator-beton.ru/articles/metallorezhushhee-oborudovanie.html

Классификация металлорежущих станков

Главная » Статьи » Классификация металлорежущих станков

Металлорежущий станок — это машина, предназначенная для обработки заготовок в целях образования заданных поверхностей путем снятия стружки или путем пластической деформации.

Обработка производится преимущественно путем резания лезвийным или абразивным инструментом. Станки применяют также для выглаживания поверхности детали, для обкатывания поверхности роликами.

Металлообрабатывающие станки осуществляют резание неметаллических материалов, например, дерева, текстолита, капрона и других пластических масс. Специальные станки обрабатывают также керамику, стекло и другие материалы.

Металлообрабатывающие станки классифицируют по различным признакам, в зависимости от вида обработки, применяемого режущего инструмента и компоновки.

Классификация

Металлорежущие станки в зависимости от характера выполняемых работ и типа применяемых режущих инструментов подразделяются на 11 групп (см. рисунок).

• Группа токарных станков (поз. 1 — 6) состоит из станков, предназначенных для обработки поверхностей вращения. Объединяющим признаком станков этой группы является использование в качестве движения резания вращательного движения заготовки.

• Группа сверлильных станков (поз. 7 — 10) включает также и расточные станки. Объединяющим признаком этой группы станков является их назначение — обработка круглых отверстий. Движением резания служит вращательное движение инструмента, которому обычно сообщается также движение подачи. В горизонтально-расточных станках подача может осуществляться также перемещением стола с обрабатываемой деталью.

• Группа шлифовальных станков (поз. 20 — 24) объединяется по признаку использования в качестве режущего инструмента абразивных шлифовальных кругов.

• Группа полировальных и доводочных станков объединяется по признаку использования в качестве режущего инструмента абразивных брусков, абразивных лент, порошков и паст.

• Группа зубообрабатывающих станков включает все станки, которые служат для обработки зубьев колес, в том числе шлифовальные.

• Группа фрезерных станков (поз. 11 — 14) состоит из станков, использующих в качестве режущего инструмента многолезвийные инструменты — фрезы.

• Группа строгальных станков (поз. 15 — 17) состоит из станков, у которых общим признаком  является использование в качестве    движения    резания    прямолинейного    возвратно-поступательного движения резца или обрабатываемой детали.

• Группа разрезных станков включает все типы станков, предназначенных для разрезки и распиловки катаных материалов (прутки, уголки, швеллеры и т. п.).

• Группа протяжных станков (лоз. 18 и 19) имеет один общий признак: использование в качестве режущего инструмента специальных многолезвийных инструментов — протяжек.

• Группа резьбообрабатывающих станков включает все станки (кроме станков токарной группы), предназначенные специально для изготовления резьбы.

• Группа разных и вспомогательных станков объединяет все станки, которые не относятся ни к одной из перечисленных выше групп.

Таблица фигур металлорежущих станков

Наименование станков	Шифргруппы	Шифр типа
	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Резервные		—
Токарные	1	Автоматы и полуавтоматы:	Токарно-Pевольверные	Сверлильно-отрезные	Карусельные	Токарные илобовые	Многорезцевые икопировальные	Специализи-рованные	Разныетокарные
специализи-рованные	одношпин-дельные	многошпин-дельные
Сверлильные и расточные	2	—	Вертикально-сверлильные	Полуавтоматы	Координатно-расточные	Радиально-сверлильные	Горизонтально-расточные	Алмазно-расточные	Горизонтально-сверлильные	Разныесверлильные
одношпин-дельные	многошпин-дельные
Шлифовальные и доводочные	3	Круглошли-фовальные	Внутришли-фовальные	Обдирочно-шлифовальные	Специализи-рованные шлифовальные	—	Заточные	Плоско- шлифовальные	Притирочные, полировальные, хонинговальные, доводочные	Разные образивные
Электро-физические и электро-химические	4	—	Светолучевые	—	Электро-химические	Электро-искровые	—	Электро-эрозионные, ультрозвуковые прошивочные	Анодно-механические отрезные	—
Зубо- и резьбо-обрабатываю-щие	5	Резьбо-нарезные	Зубодолбежные для обработки цилиндри-ческих колес	Зуборезные для обработки конических колес	Зубофрезер-ные для обработки цилиндрических колес и шлицевых валов	Для нарезания червячных колес	Для обработки торцов зубьев колес	Резьбофре-зерные	Зубоотделоч-ные, провероч-ные и обкатные	Зубо- и резь-бошлифоваль-ные	Разные зубо- и резьбо-обрабатываю-шие
Фрезерные	6	—	Вертикально-фрезерные консольные	Фрезерные не-прерывного действия	Продольные одностоеч-ные	Копироваль-ные и грави-ровальные	Вертикаль-ные безконсольные	Продольные двухстоеч-ные	Консольно-фрезерные опе-рационные	Горизон-тально-фрезерные консольные	Разные фрезерные
Строгальные, долбёжные, протяжные	7	Продольные	Поперечно-строгальные	Долбёжные	Протяжные горизонталь-ные	Протяжные вертикальные для протягивания	—	Разные строгальные
одно-стоечные	двух-стоечные	внутренного	наружного
Разрезные	8	Отрезные, оснащенные	Правильно-отрезные	Пилы	—	—
токарным резцом	шлифоваль-ным кругом	гладким или насеченным диском	ленточные	дисковые	Ножовочные
Разные	9	Муфто- и трубообра-батывающие	Пило- насекальные	Правильно-и безцентрово-обдирочные	Балансировочные	Для испыта-ния инструментов	Делитель-ные машины	Балансиро-вочные	—	—

Нумерация станков

В СССР была принята единая система условных обозначений станков, основанная на присвоении каждой модели станка шифра (номера). Нумерация металлорежущих станков, разработанная Экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков  (ЭНИМС), построена по десятичной системе.

Все станки делятся на 10 групп, каждая группа подразделяется на 10 типов и каждый тип — на 10 типоразмеров. Как видно из таблицы, объединение станков по группам при нумерации основано на несколько ином принципе, чем при классификации.

Номер, присваиваемый каждой модели станка, может состоять из трех или четырех цифр и букв, причем буквы могут стоять после первой цифры или в конце номера, например: 612, 1616, 6Н82, 2620, 6Н12ПБ.

Так, например, для токарных станков третья и четвертая цифры показывают высоту центров в сантиметрах или дециметрах (1620, 1616, 1670); для токарно-револьверных станков и автоматов — максимальный диаметр обрабатываемых прутков в миллиметрах (1336, 1125, 1265); для сверлильных станков — максимальный диаметр сверления отверстия в мягкой стали в миллиметрах (2А125, 2А135, 2150). Для консольнофрезерных станков третья цифра условно показывает  размер стола. Для того чтобы различить конструктивное исполнение станков одного и того же размера, но с разной технической характеристикой, между первой и второй цифрами вводится буква. Так, например, все станки моделей 162, 1А62, 1Б62, 1К62 — токарные с высотой центров 200 мм. Однако модель 162 имеет максимальное число оборотов в минуту 600, модель 1А62—1200, 1Б62—1500, а современная модель 1К62 имеет 2000 оборотов в минуту. Буквы, стоящие в конце номера, означают различные модификации станков одной и той же базовой модели. Так, например, горизонтально-фрезерный станок модели 6Н82Г представляет собой упрощенный тип базового универсально-фрезерного станка модели 6Н82, копировально-фрезерный станок модели 6Н12К является модификацией базового вертикально-фрезерного станка модели 6Н12 и т. д. В некоторых случаях четвертая цифра также означает выпуск станка прежнего типоразмера, но усовершенствованной конструкции. Например, модель 262 представляет собой горизонтально-расточный станок второго размера. Аналогичный по размерам современный расточный станок новой конструкции обоз-начается как модель 2620.

Классификация станков по типам.

Станки одного и того же типа могут отличаться компоновкой (например, фрезерные универсальные, горизонтальные, вертикальные), кинематикой, т.е. совокупностью звеньев, передающих движение, конструкцией, системой управления, размерами, точностью обработки и др.

Стандартами установлены основные размеры, характеризующие станки каждого типа. Для токарных и круглошлифовальных станков это наибольший диаметр обрабатываемой заготовки, для фрезерных станков — длина и ширина стола, на который устанавливаются заготовки или приспособления, для поперечно-строгальных станков — наибольший ход ползуна с резцом.

Группа однотипных станков, имеющих сходную компоновку, кинематику и конструкцию, но разные основные размеры, составляет размерный ряд. Так, по стандарту, для зубофрезерных станков общего назначения предусмотрено 12 типоразмеров с диаметром устанавливаемого изделия от 80 мм до 12,5 м.

Конструкция станка каждого типоразмера, спроектированная для заданных условий обработки, называется моделью. Каждой модели присваивается свой шифр — номер, состоящий из нескольких цифр и букв.

Первая цифра означает группу станка, вторая — его тип, третья цифра или третья и четвертая цифры отражают основной размер станка. Например, модель 16К20 означает: токарно-винторезный станок с наибольшим диаметром обрабатываемой заготовки 400 мм.

Буква между второй и третьей цифрами означает определенную модернизацию основной базовой модели станка.

Классификация станков по степени универсальности. Различают следующие станки — универсальные, которые используют для изготовления деталей широкой номенклатуры с большой разницей в размерах. Такие станки приспособлены для различных технологических операций:

• специализированные, которые предназначены для изготовления однотипных деталей, например, корпусных деталей, ступенчатых валов сходных по форме, но различных по размеру;
• специальные, которые предназначены для изготовления одной определенной детали или одной формы с небольшой разницей в размерах.

Классификация станков по степени точности. Станки разделены на 5 классов:

• Н — станки нормальной точности;
• П — станки повышенной точности;
• В — станки высокой точности;
• А — станки повышенной точности;
• С — особо точные или мастер-станки;

В обозначение модели может входить буква, характеризующая точность станка: 16К20П — токарно-винторезный станок повышенной точности.

Классификация станков по степени автоматизации. Выделяют станки-автоматы и полуавтоматы. Автоматом называют станок, в котором после наладки все движения, необходимые для выполнения цикла обработки, в том числе загрузка заготовок и выгрузка готовых деталей, осуществляется автоматически, т.е. выполняется механизмами станка без участия оператора.

• Цикл работы полуавтомата выполняется также автоматически, за исключением загрузки-выгрузки, которые производит оператор, он же осуществляет пуск полуавтомата после загрузки каждой заготовки.
• С целью комплексной автоматизации для крупносерийного и массового производства создают автоматические линии и комплексы, объединяющие различные автоматы, а для мелкосерийного производства — гибкие производственные модули (ГПМ).
• Автоматизация мелкосерийного производства деталей достигается созданием станков с программным управлением (цикловым), в обозначение моделей вводится буква Ц (или числовым буква Ф). Цифра после буквы Ф обозначает особенность системы управления:

• Ф1 — станок с цифровой индикацией (с показом чисел, отражающих, например, положение подвижного органа станка) и предварительным набором координат;
• Ф2 — станок с позиционной или прямоугольной системой;
• Ф3 — станок с контурной системой;
• Ф4 — станок с универсальной системой для позиционной и контурной обработки, например, модель 1Б732Ф3 — токарный станок с контурной системой ЧПУ.

Классификация станков по массе. Станки подразделяют на:

• легкие — до 1 т;
• средние — до 10 т;
• тяжелые — свыше 10 т. Тяжелые станки делят на крупные — от 16 до 30 т, собственно тяжелые — от 30 до 100 т;
• особо тяжелые — свыше 100 т;

Источник: http://xn--80aezpj.net/klassifikaciya-metallorezhuschih-stankov

1.2. Классификация и система обозначения металлорежущих станков

В
основу классификации станков положен
технологический принцип обработки.
Классификация построена по десятичной
системе, которая учитывает назначение
станка, характер обрабатываемых
поверхностей, схему обработки и др.

Все
станки за исключением специальных
подразделяются на десять групп: 0 –
резервные; 1 – токарные; 2- сверлильные
и расточные; 3 – шлифовальные и доводочные;
4 – для электрофизической и электрохимической
обработки; 5 – зубо – и резьбообрабатывающие;
6 – фрезерные; 7 – строгальные, долбежные
и протяжные; 8 – разрезные; 9 – разные,
которые в свою очередь подразделяются
на типы. Например, токарные станки
подразделяются на следующие типы: 1 –
одношпиндельные автоматы и полуавтоматы;
2 – многошпиндельные автоматы или
полуавтоматы; 3 – револьверные; 4 –
сверлильно-отрезные; 5 – карусельные;
6 – винторезные; 7 – многорезцовые; 8 –
специализированные; 9 – разные токарные.
Типы остальных станков приведены в
работах [3,
4].

Система
обозначения станков основана на
присвоении каждой модели станка
определенного номера. Обозначение
модели станка состоит из трех (или
четырех) цифр, иногда с добавлением
прописных букв, обозначающих дополнительную
характеристику.

Прописная
буква после первой цифры указывает на
модернизацию станка. Буква, стоящая
после всех цифр, обозначает модификацию
базовой модели станка или его
технологические особенности (например,
класс точности).

В
качестве примеров рассмотрим несколько
обозначений станков:

1)
станок 1К62. Первая цифра означает, что
станок относится к токарной группе.
Буква К показывает, что станок неоднократно
модернизировался. Вторая цифра 6
указывает, что станок токарно-винторезных,
а последняя цифра 2 означает – высота
центров 200 мм;

2)
станок 6Р82. Цифра 6 указывает на то, что
станок принадлежит к фрезерной группе.
Буква Р означает, что станок многократно
модернизировался. Цифра 8 говорит о том,
что тип станка – горизонтально-консольный,
а последняя цифра 2 означает – станок
оснащен столом №2 (320х1250 мм).

Дополнительно
станки можно классифицировать по ряду
других признаков, например:

по
степени универсальности
– специальные, специализированные,
универсальные и широкоуниверсальные.

Специальные
станки
предназначенные для обработки заготовок
одного типоразмера (нередко – одной
поверхности); специализированные
– для обработки заготовок, сходных по
конфигурации, имеющих размеры, находящиеся
в некотором определенном диапазоне;
универсальные
– для выполнения значительного числа
операций при обработке разнообразных
заготовок; широкоуниверсальные
– для обработки заготовок очень большого
диапазона работ.

По
степени автоматизации станки делят на
автоматы, полуавтоматы и станки с ручным
управлением.

В
станках автоматах
все основные
и вспомогательные движения, необходимые
для технологического цикла обработки
заготовок, осуществляются без вмешательства
человека; в станках полуавтоматах
весь цикл
обработки заготовок производится
автоматически, но для установки заготовок,
пуска станка и снятия деталей необходимо
вмешательство станочника. Станки
с ручным управлением
– это, как правило, механизированные
станки, которые обладают автоматической
функцией (например, подачей инструмента
или стола).

В
зависимости от массы станки делят на
легкие
(до 1 т), средние
(до 10 т), тяжелые
(свыше 10 т).
Тяжелые, в свою очередь, делят на крупные
(10-30 т),
собственно
тяжелые
(30-100 т) и особо
тяжелые, уникальные (более
100 т).

В зависимости от
расположения шпинделя различаю станки
с вертикальным, горизонтальным и
наклонным расположением шпинделя.

Важнейшей
характеристикой каждого станка является
его геометрическая точность. В зависимости
от точности выполняемых работ станки
подразделяют на пять классов: нормальный
(Н), повышенный (П), высокий (В), особо
высокий (А) точности и прецизионные (С).

Источник: https://studfile.net/preview/2113727/page:3/