Пресс для брикетов своими руками: как сделать, чертежи, лучшие варианты

Наш мир не стоит на одном месте, поэтому самые ультрасовременные технологии проявляют себя в таких отраслях, в которых как может показаться придумать что-то новое совершенно не возможно! Самым ярким тому доказательством, которое смело можно привести здесь в виде примера, являются топливные брикеты. Или как их многие называют — евродрова. Это все та же древесина которой отапливались наши предки, но за счет того, что в процессе брикетирования она получила некоторые новые свойства, за счет которых она может сгорать с большей эффективностью. Для создания топливных брикетов не нужны какие-нибудь запрещенные технологии, космические наработки и т.д. В основе простейшего станка для брикетирования лежит обычный пресс. Поэтому наладить производство таких дров, с некоторыми улучшенными свойствами по отношению к обычным дровам, дело вполне реальное. Топливный брикет — это измельченная древесина, разнообразные стружки, опилки, угольные отходы и даже шелуха от семечек, которые спрессованы в определенную форму, удобную для хранения и транспортировки. Так же имеются и другие достоинства данного вида топлива. Вот некоторые из них:Увеличенная температура горения и соответственно более высокая теплоотдача. Так как брикеты спрессовываются под большим давлением, то, соответственно имеют большую плотность, что позволяет им дольше гореть по сравнению с топливом такого же объёма. Брикеты уменьшают количество образования сажи и золы. И многое другое.

Вот о таком станке, который своими руками изготовил автор Ютуб-канала МихалычTV или своими руками и пойдет речь в данной статье.

Для работы необходимы:

сварочный станокболгаркадрель со сверлами разного диаметраШаг 1. Автор приступает к изготовлению загрузочных бункеров. Для этого используется профильная труба квадратного сечения.

Отпиливаются 4 заготовки необходимого размера, в которых сначала накерниваются места для отверстий, а потом высверливаются сами отверстия во всех всех заготовках со всех 4 сторон. После данной процедуры поверхности подвергаются шлифовке как изнутри, так и снаружи. Далее все детали сваривают, предварительно поставив между ними проволоку диаметром 6 мм.

Это нужно для того, чтобы во время прессовки топливной массы из нее свободно выходила влага. Для того чтобы масса при загрузке не забивала межъемкостные промежутки, там будут приварены заглушки из той же проволоки.Шаг 2.Нарезаются 4 металлические полосы, которые будут играть роль юбки на загрузочных емкостях. Служат они ограничителями, чтобы во время загрузки топливная смесь не выпадала за пределы емкостей. После автор изготавливает дно для емкостей. Оно должно быть открывающимся, чтобы полученные брикеты можно было легко и удобно извлечь из станка. Отрезается пластина, которая усиливается по бокам ребрами жесткости из профильной трубы или уголков. Это важный момент так как на эту часть станка будет приходиться вся нагрузка при работе пресса. В дне тоже делаются отверстия. Изготавливается шарнирное соединение для открывания дна.Далее автор изготавливает так называемые поршни, которые будут входить внутрь загрузочных емкостей и прессовать смесь. Для этого к пластине приваривается 4 куска профильной трубы, на концах которых приварены площадки, размером как и диаметр загрузочных емкостей. Эти площадки будут давить на смесь и прессовать ее. Верх поршневой группы усиливается уголками. На нем будет установлен гидравлический домкрат.Шаг 3.Автор начинает собирать изготовленные части в единое целое. Приваривается к основе ограничивающая юбка и опоры станка. Ставится дно.Шаг 4. К основанию станка привариваются упоры для гидравлического домкрата. Сам домкрат установлен на крышку поршневой группы и на поперечную перекладину, к которой он закреплен с помощью уголков на подвижное болтовое соединение. Имеющаяся сбоку длиная рукоять помогает в поднятии домкрата и поршневой группы для закладки топливной смеси. Конечно это очень неудобно и в плане загрузки, и в плане эксплуатации станка. Но тем не менее идея достаточно интересная и работоспособная.Вот, по словам автора, результат работы данного станка. Загружая большее или меньшее количество смеси, на выходе получаем брикеты нужного вам размера.

Источник

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Подборки: Пресс

8.9

Идея

7.5

Описание

8.1

Исполнение

Итоговая оценка: 8.17

Источник: https://USamodelkina.ru/14178-interesnaja-konstrukcija-pressa-dlja-izgotovlenija-toplivnyh-briketov.html

Пресс для производства топливных брикетов своими руками: фото пошагового изготовления

Самодельный ручной пресс для изготовления топливных брикетов: фото и описание самоделки.

Топливные брикеты — это прессованные брикеты, предназначенные для использования в печах в качестве топлива.

Брикеты можно изготовлять из отходов деревообработки (опилки, щепа, стружка), из торфа, макулатуры, древесного угля, отходов сельского хозяйств (солома, шелуха, кукуруза и др.).

• Топливные брикеты можно делать в домашних условиях с помощью ручного пресса, процесс изготовления такого приспособления показан на этих фото.
• 
• Прес форма станка сделана из двух кусков широкого швеллера и листового металла.
• 
• 
• 
• Прижимной механизм состоит из прижимной пластины и рычага.
• 
• 
• 
• 
• 

С помощью самодельного пресса, можно сделать вот такие топливные брикеты. Автор сделал брикеты из яичных лотков и опилок, предварительно смоченных водой. После высыхания, топливными брикетами затопили печку, горение около часа, КПД у брикетов намного больше чем от дров.

1. По сути таким образом, топливо можно сделать практически из мусора.
2. Автор самоделки: Александр Чумаченко.

(2

Источник: http://sam-stroitel.com/press-dlya-toplivnyx-briketov-svoimi-rukami.html

Пресс для изготовления топливных брикетов: виды станков для брикетировочного производства

Отопление

14.09.2018

6.2 тыс.

4.2 тыс.

7 мин.

А если учесть, что такое сырье готовится из тирси (опилок) и других строительных отходов, то лучше полностью перейти на домашнее производство брикетов хотя бы для удовлетворения собственных нужд.

На сегодняшний день производители предлагают несколько видов станков для изготовления брикетов из опилок, торфа и других отходов, каждый из которых имеет свои особенности. К примеру, большой популярностью пользуется универсальный брикетировочный пресс маркировки ПБ-1, который идеально подходит для домашнего изготовления топливной фасовки.

МИНИ ПРЕСС ДЛЯ ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ+БРИКЕТЫ*своими руками*

Тем не менее стоимость такого оборудования по карману далеко не всем хозяевам, да и не всегда есть крайняя необходимость в приобретении профессиональных станков для брикетирования, ведь сырья может быть не так много и в этом случае расходы на пресс будут неоправданными. Естественно, это не повод для того, чтобы отказываться от производства отопительного сырья, которое помогает экономить немалые средства, ведь при желании можно будет изготовить пресс для топливных брикетов своими руками.

Раздумывая над тем, какой прес для изготовления брикетов будет самым лучшим для работы на дому, не помешает ознакомиться с устройством и особенностями работы самых популярных на сегодняшний день моделей установок, чтобы можно было выбрать оптимальный вариант. В этот перечень входят:

• Гидравлический станок, который является самым бюджетным и доступным из всех существующих прессов. Низкая цена такого оборудования обусловлена тем, что изготавливаемые с его помощью топливные пакеты получаются слишком рыхлыми и часто распадаются на мелкие фракции в процессе горения, не давая сильного и продолжительного жара.
• Шнековый пресс для опилок. Своими руками сделать конструкцию такого типа не так уж просто, так как она отличается довольно высоким уровнем сложности в изготовлении и предполагает использование определенных элементов типа шнека, который напоминает стальной спиральный стержень в обычных мясорубках. Тем не менее все приложенные усилия обязательно оправдают себя, так как брикеты, сделанные на установках шнекового типа, обладают высокой плотностью и способностью длительного горения.
• Пресс ударно-механического типа является одним из самых распространенных видов конструкции для самодельного изготовления брикетов, так как он не является слишком сложным в изготовлении. Что же касается готовой продукции, то на выходе получается что-то среднее между топливными пакетами, сделанными на гидравлической и шнековой установке.
• Пресс-гранулятор, который используется для переработки комбикормов. Такой станок также прекрасно подойдет для прессования топливного сырья, но при условии, что в переработку будет запущена исключительно мелкая его фракция.

Организовывая домашнее производство по изготовлению брикетов для отопления, следует учитывать его потенциальную мощность, объем и характеристики имеющихся материалов, которые будут обрабатываться прессом, а также наличие подручных средств для конструирования самодельной установки. Принять правильное решение поможет и детальное изучение плюсов и минусов разных типов установок.

Подробный обзор пресса для изготовления топливных брикетов для домашнего использования БП-3-30-60

Чаще всего в домашних хозяйствах и небольших производственных цехах применяются прессы гидравлического типа, которые могут работать от индивидуального или общего (группового) привода. Как правило, подобные устройства обладают такими преимуществами и недочетами:

• Для переработки в гидравлическом прессе могут применяться практически любые строительные отходы, включая дерево, деревянную стружку и опилки, остатки фанеры, сухие листья и пр.
• По сравнению с другими перерабатывающими агрегатами, гидравлический пресс имеет самый низкий уровень шума во время работы.
• Высокая прочность и надежность конструкции способствует максимально точной подаче сырья и практически моментальной его переработке, притом что некоторые агрегаты могут похвастаться наличием скоростного регулятора.
• Единственным недостатком такого оборудования является низкая плотность изготавливаемых брикетов.

То есть, гидравлический пресс больше подойдет тем людям, которые параллельно занимаются деревообрабатывающей промышленностью и не страдают от недостатка сырья. Если же материала для изготовления топливных брикетов не так уж много, то лучше присмотреться к любой другой конструкции, которая позволит изготавливать более плотные брикеты, способные долго и хорошо гореть.

Альтернативой гидравлическому прессу может стать шнековая установка, которая не только измельчает материал в труху, параллельно высушивая его, но и обеспечивает его максимальную плотность на выходе благодаря сильному давлению, создаваемому внутри агрегата. При этом стоит выделить такие плюсы и минусы шнекового станка:

• Устройство может похвастаться самой высокой эффективностью по сравнению с любыми другими аналогами.
• Обработка сырья в шнековых установках позволяет получать самые качественные брикеты идеальной формы с характерной полостью внутри, которые прекрасно выдерживают транспортировку на дальние расстояния и не рассыпаются в процессе горения.
• Одним из недостатков такого пресса является необходимость поддержания определенных условий эксплуатации для обеспечения полноценного рабочего процесса. К примеру, падение внутренней температуры внутри агрегата может быстро остановить производственный цикл.
• Стоимость такого оборудования, как правило, очень высокая, поэтому многим хозяевам приходится присматриваться к более бюджетным и менее производительным агрегатам.

Изготовление шнекового станка будет под силу только опытным мастерам, которые умеют пользоваться токарным станком. Кроме того, для конструирования этого сложного устройства понадобится только самая прочная и высококачественная сталь.

Оптимальным вариантом может стать ударный механический станок, который помимо опилок способен перерабатывать солому, каменную и древесную, угольную пыль, сухоцвет и любое другое сырье разных форм и размеров. Производительность такого оборудования значительно превышает те показатели, которые демонстрирует пресс гидравлического типа, но уступает шнековому станку.

При этом процесс обработки можно максимально автоматизировать и не уделять ему столько внимания, сколько требует обслуживание агрегата шнекового типа.

В то же время стоимость таких станков слишком высока, поэтому многие мастера изготавливают подобные конструкции самостоятельно.

Что же касается грануляторов, то они чаще всего используются для переработки самого мелкого сырья, хотя некоторые умельцы используют подобные установки для двойной переработки, сначала измельчая сырье и только потом приступая к его уплотнению в топливные пакеты.

Пресс для топливных брикетов своими руками

Прессование опилок в домашних условиях предполагает наличие готового или самодельного станка, сложность конструкции которого будет напрямую зависеть от объема производства. И если речь идет о малых нуждах, то можно ограничиться самой примитивной конструкцией, изготовленной на базе уже готовых узлов и отдельных механизмов.

Существует несколько простых способов того, как сделать пресс для брикетов своими руками, используя имеющиеся в наличие механизмы и подручные материалы. Так, начинающий мастер может взять на вооружение следующие принципы:

• Наиболее примитивная конструкция самодельного пресса базируется на 10-сантиметровом равностороннем стальном уголке и пуансоне, изготовленной из листа нержавеющей стали с поперечным сечением в 3-6 мм. При этом в листовой заготовке должно быть предусмотрено специальное съемное дно, диаметр которого будет в точности соответствовать диаметру готового изделия.
• Если хочется повысить производительность установки, то стоит подумать о ее оснащении электродвигателем, который может быть дополнен редуктором, необходимым для убавления скорости оборотов мотора. Последняя мера необходима для того, чтобы избегать перегрева агрегата.
• В качестве материалов, необходимых для изготовления рабочих узлов общего механизма (штока, матрицы и пр.), лучше всего использовать стальную трубу с поперечным сечением в 2,5-3 см, а также толстостенные элементы с диаметром, соответствующим диаметру брикетных пакетов на выходе.
• В процессе сборки из металлического уголка выполняют 4 одинаковые стойки, которые устанавливаются на одинаковом расстоянии друг от друга. Из листовой стали вырезают и варят барабан, предназначенный для вращения и смешивания сырья, который можно смело заменить элементом, позаимствованным у вышедшей из строя стиральной машинки. Между барабаном и матрицей устанавливается лоток, притом что съемное дно последнего элемента фиксируется с помощью фланцев. Само дно выглядит, как листовой нержавеющий диск с проушинами.
• Пуансон также рекомендуется изготавливать из нержавеющей стали, придавая ему круглую форму (диаметр этой важной составляющей должен соответствовать диаметру матрицы). Соединять пуансон с гидравлической установкой должен шток, который выполняют из трубы с 3-сантиметровым диаметром.

Следует отметить, что самодельный станок для изготовления брикетов из опилок не способен продуцировать в процессе прессования необходимое для связки мелких частиц вещество, которое именуется лигнином.

Именно поэтому в опилки рекомендуется добавлять его заменитель в виде обычного обойного клея, предварительно размоченного гофрокартона и речной глины (1 часть клейковины на 10 частей сухого сырья).

Если мастер уверен в своих возможностях и способностях, то можно попробовать изготовить оборудование, позволяющее делать топливные брикеты экструзионным методом. Принцип работы таких устройств очень схож с обычной мясорубкой, что видно даже по чертежу классического шнекового агрегата.

Существует несколько негласных правил, которые рекомендуется выполнять при самостоятельном конструировании шнекового пресса для опилок. Речь идет о таких важных нюансах:

• Промышленное производство прессов экструзионного типа не предполагает их дополнение специальными гидравлическими установками, в то время как самодельные конструкции, наоборот, не делаются без воды.
• Обычно в качестве основы для сооружения столь сложных конструкций используются домкраты гидравлического типа. Но даже наличие такого элемента не позволяет добиваться повышения давления выше отметки в 300 бар. Кроме того, изготовление топливных элементов становится возможным только при наличии специальных связующих веществ в системе.
• Для изготовления и наваривания шнековой спирали на стержень понадобится токарный станок и сварочный аппарат.
• Корпус агрегата должен быть изготовлен из толстостенного металла высокой прочности.
• Полноценную работу устройства может обеспечить электрический мотор с мощностью в 7 киловатт, оснащенный дополнительным приводом.

Именно поэтому изготовление шнекового оборудования для прессования опилок в домашних условиях становится крайне сложной для практического выполнения задачей и народные умельцы предпочитают собирать такие установки на базе бывших в употреблении стиральных машин, маслобоен и других потерявших актуальность приспособлений.

ПРЕСС ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТОПЛИВНЫХ БРИКЕТОВ

Источник: https://oventilyacii.ru/otoplenie/samodelnyj-mini-press-dlya-izgotovleniya-toplivnyh-briketov.html

Прессы для опилок и их брикетирования — как сделать своими руками? Чертеж и цена станка

Во многих частных домах имеются печи, работающие на твёрдом топливе. Используются дрова, древесный и каменный уголь. Ещё один вид топлива – это пеллеты и топливные брикеты.

В качестве сырья для их производства применяются отходы от деревопереработки (щепа, опилки), макулатура, лузга от семян растительных культур (подсолнечник, кедр). В принципе, эти отходы вполне можно сжигать в печи без совершения дополнительных операций с ними. Но тогда резко возрастает скорость сгорания, тепло буквально улетает в трубу.

Прессованное сырьё обладает более длительным сроком сгорания, повышается экономическая эффективность печи. Чтобы получить топливные брикеты применяется специальное оборудование – прессы для брикетирования.

Описание и принцип работы

Мини-пресс для опилок

Пресс для получения топливных брикетов представляет собой механическое устройство, состоящее из:

1. Основание, стол – служит для крепления остальных конструктивных элементов пресса, в том числе, матрицы, которая образует форму будущего изделия.
2. Силовой каркас, крепящийся к основанию. Предназначен для передачи усилия через пуансон на сжимаемый материал.
3. Привод – бывает двух видов:
   • механический, например, гидроусилитель или электромотор;
   • ручной – в качестве усилителя используется мускульная сила человека; подвид – использование дополнительного домкрата;

Этапы производства брикетов:

1. Сырьё засыпают в матрицу, уплотняют, чтобы вошло максимально возможное количество материала.
2. Далее, усилие через систему рычагов, передаётся на пуансон.
3. Пуансон сдавливает сырьё, находящееся в матрице.
4. Из расфиксированной формы достаётся брикет, отправляется на сушку.

Область применения

Прежде чем рассматривать области применения пресса, целесообразно ознакомиться с необходимостью создания или приобретения оборудования.

Силовая конструкция будет себя оправдывать в нескольких случаях:

1. Доступность дешёвого сырья.
2. Наличие твёрдотопливного котла или печи.

Эти два фактора определяют экономичность оборудования и применение топливных брикетов.

Сырьё

В качестве сырья могут использоваться:

1. Отходы деревообработки – щепа и опилки. Наличие этого материала определяется развитой промышленной переработкой древесины. То есть в транспортной доступности должны находиться некоторые виды цехов, например, лесопилка, мебельное производство.
2. Бумажные отходы – рядом находится бумажный комбинат или склад макулатуры.
3. Растительная продукция – лузга от переработки семечек или скорлупа от орехов.

Вполне возможно, что создание пресса или его покупка – это следующий шаг развития собственного бизнеса. То есть при наличии пилорамы или лущильного цеха всегда встаёт вопрос – куда девать отходы?

Преимущества и недостатки

Доступность недорого сырья экономически оправдает наличие пресса для брикетов и применение их в качестве топлива. Например, ими можно отапливать деревообрабатывающий цех или обогревать теплицу. Естественно, эти условия дают возможность использовать спрессованные отходы для бытовых нужд собственного дома.

Для наглядности, ниже приведена таблица с тепловыми характеристиками различного вида топлива:

Виды топлива	Удельная теплотворная способность, в кВт/ч (среднее)
Дрова хвойных пород деревьев	2,45
Дрова лиственных пород	3,2…3,6
Брикетированная лузга подсолнечника	5,0
Брикет из соломенных отходов	4,0
Брикет из щепы и стружки	4,2…4,8
Каменный уголь	7,2…7,7
Бурый уголь (зольных сортов)	3,2…3,5

Ещё один пример, показывающий соотношение показателей теплотворных способностей.

Для получения определённой единицы теплоты, потребуется:

1. Природный газ, необходимо около 960 м³.
2. Солярка – до 1000 литров.
3. Мазут, 1350 литров.
4. Древесные уплотнённые отходы, 2800-4000 кг.
5. Древесина (дрова), 3200 кг.

Из приведённых вариантов видно, что переработанные отходы по выработке тепловой энергии, приближаются к некоторым видам топлива. С учётом доступности сырья, становится выгодно применять топливные элементы, произведённые на собственном оборудовании.

Существенный плюс – это малая, не превышающая 5-8% зольность, а зола хорошее удобрение для восстановления свойств почвы.

Недостатки:

1. Конечный продукт переработки является гигроскопичным материалом, поэтому необходимо позаботиться о сухом месте для хранения.
2. Сжатые отходы обладают малой механической прочностью, вследствие чего, образуется пыль, которая может вызвать аллергическую реакцию, а в больших объёмах – это создание взрыво- и пожароопасной смеси.

Основное назначение использования пресса – это переработка горючих отходов в топливные брикеты. Одна из разновидностей оборудования может применяться для производства пеллет – небольших по размеру брусочков, которые нашли применение, например, как наполнители лотков для домашних животных.

Виды

Автоматический пресс

Условно, промышленное оборудование, подразделяется на:

1. Автоматические линии производства.
2. Полуавтоматы.
3. Мелкосерийное производство.

По конструкции:

1. Гидравлические или пневматические.
2. Винтовые.
3. Вертикального или горизонтального исполнения.

Критерии выбора

Для решения о выборе того или иного вида оборудования целесообразно учесть ряд факторов:

1. Наличие в транспортной доступности источников сырья.
2. Примерный средневзвешенный объём получаемого материала для переработки.
3. Вид сырьевых отходов.
4. Собственную потребность в готовом продукте.
5. Возможность реализации излишков топливных брикетов.
6. Наличие источников электроэнергии, воды (актуально для промышленного производства).

Цена на промышленное оборудование зависит от его производительности, вида привода. Стоимость отечественного оборудования начинается от 30000 рублей/станок. Аналогичный новый импортный пресс – от 50000 рублей за единицу.

Как сделать своими руками?

Схема конструкции пресса для опилок:

При небольших объёмах переработки сырья, есть смысл задуматься об изготовлении оборудования своими руками. В зависимости от конструкции и привода, возможно создание пресса с производительностью до 0,5м³ в течение 6-8 часов.

В интернете приведено достаточно много чертежей оборудования, которые охватывают различную производительность, виды сырья. Если у вас есть техническое образование или склонность к конструированию, то выполнить графическое изображение самостоятельно не составит особого труда.

Необходимые материалы:

1. Набор столярно-слесарного инструмента – ножовки по дереву и металлу, молоток, пассатижи, отвёртки, напильники и другой абразивный инструмент;
2. Электродрель (шуруповёрт) с набором свёрл по дереву и металлу;
3. Сварочный аппарат с питанием от электросети в 220V, необходим для изготовления серьёзного мощного станка;
4. Древесный (доски, бруски) и металлический (различного вида профили) полуфабрикат.

Пошаговое руководство:

1. Ещё раз внимательно изучаем чертёж будущей конструкции – на стадии проектирования зачастую вкрадываются различные, незаметные на первый взгляд, ошибки.
2. Изготовляются отдельные части будущего оборудования. На этой стадии целесообразно выполнять все необходимые отверстия, производить получистовую обработку.
3. Осуществляется сборка изделия. Для уменьшения затрат на транспортировку, монтаж лучше производить как можно ближе к месту, где предполагается эксплуатация пресса.
4. Выполняются пуско-наладочные работы. Для этого должно быть подготовлено необходимое количество сырья. Начальная загрузка отходов производится на 40-60% от общего объема приёмного устройства. Усилие также не должно превышать 50% от расчётных значений.
5. При положительных результатах предварительных работ, оборудование окончательно устанавливается по месту эксплуатации, проводится полномасштабная нагрузка конструкции.

При правильных конструкторских расчётах и выборе необходимого материала для изготовления пресса, продуманных шагах сборки, осуществить монтаж и вывести на полную загрузку оборудование, можно за 3-7 дней.

Загрузка…

Источник: https://househill.ru/kommunikacii/otoplenie/element/press-dlya-opilok.html

Как сделать простой пресс для брикетов в домашних условиях

Рачительный хозяин знает: топливо лежит под ногами. Органический мусор, сухая трава, листва и другие отходы с приусадебного участка — бесплатный материал для растопки котла или печи. Однако в сыпучем состоянии эффективность топлива невысока. На помощь приходят брикеты. Чтобы их производить, понадобится специальный пресс. Машина не хитрая, покупать ее необязательно — можно сделать своими руками.

Принцип технологии

В продаже можно встретить готовые топливные брикеты. Они производятся из различных энергоемких материалов на промышленном прессе. Принцип формирования прессованных блоков:

1. Собирают материал. Чаще всего это древесные опилки, стружка и другие отходы, в том числе и более крупные. Также используют сухую листву, шелуху от сельскохозяйственных культур, угольную пыль, сено, бумажные отходы.
2. Сушат сырье. Оптимальная влажность материала — 8-10%.
3. Если требуется, полуфабрикат измельчают.
4. Штампуют брикеты на прессе.

На последнем этапе применяют разные технологические приемы:

1. В прямоугольную или круглую форму-матрицу засыпают подготовленное сырье. Сжатие происходит при помощи гидравлического пресса, который генерирует давление в пределах 300-600 атмосфер.
2. Формирование топливного кирпича происходит по технологии экструзии. Устройство под названием экструдер действует по принципу шнековой мясорубки:

• шнек продавливает сыпучий материал сквозь сужающийся формовочный канал под давлением 1000 атмосфер;
• в процессе масса нагревается и выделяет клейкое вещество — лигнин;
• вещество связывает частички с цельной чуркой плотностью до 1100 кг/куб. м;
• с охлаждением брикет затвердевает и становится пригодным к использованию в печи.

Полученную цельную заготовку из твердого топлива разрезают на «поленья» требуемой длины. Финальный шаг для любой технологии — термообработка брикетов. Выгода прессованного материала в том, что его плотность вдвое больше плотности древесины. На складе или в сарае частного дома такое топливо займет в два раза меньше места.

Прессовка топливных чурок в домашних условиях

Экструзия больше востребована в промышленных масштабах. А для домашнего пользования умельцы конструируют другую установку. Использовать самодельный пресс в фабричных масштабах не выйдет. В домашних условиях нерентабельно получать высокое давление, поэтому для уплотнения компонентов дополнительно применяют воду и связующие материалы:

• глину;
• обойный или любой дешевый вид клея;
• бумагу;
• гофрированный картон.

Чтобы сделать брикеты, достаточно иметь пресс самого простого типа. Сушильное оборудование необязательно. Умельцы придумали такой способ:

1. Опилки или иное подходящее сырье замачивают в воде.
2. Влажную массу смешивают с глиной в соотношении 10:1. Альтернатива — перемешать ее с влажным картоном, бумагой или обойным клеем в той же пропорции.
3. Смесь помещают в заранее заготовленную форму нужного размера и сжимают ручным прессом.
4. Кирпичик извлекают из формы и оставляют сушиться на улице естественным путем.

Внимание! Брикет по такой технологии не будет обладать высокой плотностью.

Особенности конструкции прессовального аппарата

Самодельный пресс для брикетов — механический агрегат. Его ключевые элементы:

1. Рабочий стол-станина. На этом основании будут закреплены все конструктивные детали пресса.
2. Опорный каркас. Регулирует и направляет силовое усилие, которое человек оказывает на пресс.
3. Привод. Может быть ручным или механическим (гидро- или электродвигатель).
4. Пуансон. Это элемент привода, который оказывает непосредственное воздействие на сыпучую сырьевую заготовку.
5. Формовочная емкость. Должна иметь перфорационные отверстия.

Простейший пресс оснащен винтовым ручным приводом. Давление на заготовку создается путем закручивания винта. Ее производительность достаточно низка, поэтому такой пресс не получил широкой популярности в народе.

На загрузку-выгрузку, закручивание винта тратится время и энергия. Сравнительно более совершенным выглядит пресс для брикетов с длинным рычагом и функцией самостоятельного выдавливания готового кирпича наружу.

Подобный станок можно усовершенствовать, усложнив конструкцию гидравлическим домкратом.

Совет. Для ускорения процесса прессовки на рабочий стол приваривают вторую матричную форму.

Схема изготовления гидравлического станка

Чтобы сделать такой пресс, понадобятся:

• стальной лист 3-6 мм толщиной для съемного дна формы и пуансона (чем больше матрица, тем толще нужен пуансон);
• швеллеры;
• стальной уголок 100х100 мм;
• труба диаметром 25-30 мм для штока;
• толстостенная труба для матрицы;
• оцинкованная сталь для лотков;
• труба большого диаметра или самодельный барабан из листа жести для миксера.

Порядок работ:

1. Сварите основание для пресса из швеллеров.
2. Сделайте стойки для каждого угла основания. Высота одной — 1,5 м. Приварите их вертикально с одинаковым интервалом.
3. Подготовьте барабан для миксера, где будет перемешиваться сырье. Можно использовать барабан от старой стиральной машинки.
4. Прикрепите миксер к стойкам. Его дополнительно можно оборудовать электромотором. Только сделайте количество оборотов для пресса умеренным.
5. Под барабаном прикрепите лоток. По нему сырьевой материал будет попадать в форму.
6. В стенках трубы для матрицы проделайте равномерно отверстия по 3-5 мм шириной.
7. Снизу к форме приварите фланец. А к нему прикрутите съемное днище. Так будет легко доставать готовый брикет из пресса.
8. Приварите или прикрутите форму к основанию
9. Вырежьте пуансон по форме матрицы. Соедините его с гидравликой при помощи штока (на сварку).
10. Прикрепите собранный узел к стойкам. Он должен расположиться над формой. Под ней будет находиться приемный лоток пресса. Он не должен мешать креплению съемного дна матрицы.

Рабочие узлы пресса для брикетов проверьте и настройте заранее. Так удастся избежать затруднений во время операций на станке.

Пресс своими руками: видео

Источник: https://sad24.ru/postrojki/inventar/kak-sdelat-prostoj-press-dlya-briketov.html

Топливный брикет своими руками — пресс для брикета и как их изготовить своими руками

В современном мире деревообрабатывающая промышленность развивается большими темпами. Во-первых, дерево представляет собой отличный источник энергии, во-вторых, это возобновляемый ресурс.

Дерево широко используется в строительстве дачных домов. Но в деревообрабатывающей промышленности всегда остаются отходы, от которых необходимо избавляться.

Отличным вариантом служит вторичная переработка доходов.

Например, древесные отходы можно использовать в качестве источника энергии, то есть спрессовать их и сделать из них своеобразные дрова. Такие дрова называются топливными брикетами. Изготовление топливных брикетов — это отличный вариант для избавления от древесных отходов с пользой. Другое название топливных брикетов — евродрова.

Плюсы и минусы

Евродрова имеют довольно много преимуществ перед такими видами топлива, как уголь и дрова, но есть и недостатки. Далее, будет представлено сравнение топливных евродров с углем и дровами.

Итак, преимущества евродров перед дровами:

1. Топливные евродрова калорийнее, чем обычные дрова. Объясняется это тем, что влажность брикетов составляет всего 8%, а влажность дров — около 50%. При сжигании одного килограмма дров выделяется 1930 килокалорий энергии, а вот при сжигании одного килограмма евродров выделяется намного больше энергии — порядка 5100 килокалорий.
2. Евродрова занимают меньше места, чем дрова. Если даже дрова аккуратно уложить в стопку, комбинируя их, то в любом случае евродрова будут занимать в 4 раза меньше места, чем дрова.
3. На рынке при продаже топливных евродров цена определяется именно по массе, а не по объему занимаемого пространства, как это делается в случае с дровами.
4. Отсутствие конденсата на дымовых трубах — это одно из самых главных преимущества евродров перед дровами. Дело в том, что при использовании дров в качестве топлива на поверхности внутренней стенки дымоходов образуется конденсат, который за один сезон может заузить его сечение. Объясняется это тем, что в составе дров содержится большое количество влаги (50%). При использовании евродров конденсат не образуется, так как содержание влаги здесь составляет всего 8%.

Вот такими преимуществами обладают евродрова перед дровами. А далее будет представлено сравнение евродров с углем:

1. Всем известно, что при сгорании каменного угля выделяется неприятный запах. Источником такого запаха является сера, которая в большом количестве содержится в угле. В евродровах же выделение серы в сотни раз меньше чем в угле, отсюда и запах практически не чувствуется.
2. После сгорания каменного угля образуется большое количество шлака, которого нужно вывозить и утилизировать. Это может стоить дополнительных затрат. Вообще, количество шлака, которое остается после сгорания угля в топке, составляет 40% от объема угля. А вот отходы, которые остаются при сгорании евродров, составляют всего лишь 1%. Кроме того, отходы сгорание евродров можно использовать в качестве удобрения.

А теперь несколько слов о недостатках топливных евродров:

1. Высокая стоимость.
2. Условия хранения. Брикеты следует хранить в сухом проветриваемом помещении, так как в условиях повышенной влажности, они могут рассыпаться.

Сырье

Сырьем для производства топливных евродров являются опилки деревьев, шелуха подсолнечника, шелуха риса, соломы зерновых культур, шелуха гречки. Главное, что нужно помнить — влажность сырья должен составляет 8-10%. Помимо влажности, в характеристику сырья также входит и плотность.

Следует помнить, что процесс производства евродров из разных материалов имеют свои особенности и нюансы, поэтому перед тем, как начать делать брикеты из того или иного сырья, следует быть внимательней.

Но в целом процесс независимо от вида сырья включает в себя одни и те же стадии, такие как перемешивание пресс, формовка. Более подробно процессы изготовления евродров из опилок и из бумаги будут рассмотрены чуть ниже.

Как сделать топливные брикеты — пошаговая инструкция

Как уже было сказани, топливные брикеты можно делать из самых разных горючих материалов. Здесь будут рассмотрены процессы изготовления евродров из опилок и макулатуры.

Перед тем как приступить, следует иметь в наличии следующее оборудования:

• Прибор для измельчения материала. В магазинах для дачников продаются роторные станки. Они подходят для измельчения сырья в производстве евродров.
• Пресс.
• Сушильный аппарат. Этот аппарат совсем необязательно иметь в наличии, так как брикеты можно сушить и на солнце.

Теперь будет рассмотрен процесс изготовления евродров из опилок.

• Нужно смешать опилки с глиной в соотношении 10:1, и перемешать.
• Затем в эту смесь наливают воду. Воду нужно наливать много до тех пор, пока смесь не станет однородной массой. Все это снова перемешивается. Следует перемешивать тщательно, чтобы глина равномерно распространилась по всему объему опилок. В противном случае брикеты получатся рассыпчатыми.
• Теперь приступают к процессу формовки. Для этого могут использовать обрезки труб, старые ненужные кастрюли, емкости, ящики. Идеальным вариантом считается ящик. Кстати, форму изнутри его рекомендуется проложить бумагой.
• Теперь можно вынести брикеты на открытый воздух и сушить на солнце.

В случае если остаются лишняя макулатура, люди сдают их в компании, которые занимаются переработкой. На вырученные деньги в любом случае невозможно купить топливо. Зато из самой макулатуры можно смастерить евродрова.

Установлено, что один килограмм макулатуры горит, синим пламенем на протяжении 2 часов и выделяет много энергии. Также бумага может быть использована в качестве связующего материала в процессе изготовления евродров из опилок вместо глины.

• Сначала нужно приобрести большое количество макулатуры, и измельчить. Измельчение бумаги нелегкий процесс. Она должна быть измельчена в кусочки размерами в 2 см×2 см. Можно воспользоваться комбайном.
• Теперь всю эту бумагу кладут в емкость и заливают теплой водой. Нужно прождать некоторое время, пока смесь не станет полужидкой.
• Теперь лишнюю воду выливают, а оставшуюся смесь нужно разлить по фирмам.
• Теперь, когда вся жидкость выйдет, их вытаскивают и сушат.

Схема пресса

Если изготовление евродров идет в домашних условиях, то можно воспользоваться простейшим прессующим устройством. Это устройство состоит из емкости, в которую кладется смесь и поршня, который надавливает эту смесь сверху. Так происходит смесь.

В промышленности различают три вида пресса:

1. Гидравлические прессы. Производительность таких прессов составляет 1500 брикетов в час. Они работают на основе трех гидравлических поршней, которые работают с помощью насосов, подключенных к электроэнергии. Преимущества таких прессов следующие:
   • Электроэнергия тратится в меньшем количестве.
   • Нет необходимости в том, чтобы устанавливать в систему приспособления для удаления дыма.
   • Высокая производительность и моментальный запуск.
   • Высокий уровень пожаробезопасности.
2. Ударно-механический пресс. Этот аппарат представляет собой горизонтальное устройство, в которое с помощью специального шнека вводится фракция. Затем с помощью ударно-поступательного движения поршня происходит измельчение. Готовые блоки выводятся наружу. Представители этого типа слишком требовательны к сырью — сырье должен быть однофракционным, а влажность должна быть не больше 12%.
3. Шнековые прессы. Процесс работы таких прессов можно описать так: сначала в специальном бункере идет размешивание фракции при помощи ворошителя. Затем эта фракция передается в другую камеру, где она обжигается и прессуется. Из-за обжига поверхность евродров становится темной и плотной. Готовые брикеты выводятся наружу.

Прессы этого типа имеют ряд недостатков:

• Повышенное потребление электричества.
• Часто приходится заменять шнек, который занимается подачей фракции в камеру обжига.
• После прессования придется охлаждать брикет.

Как стало понятно, евродрова представляют собой отличный вариант для отопления, так как он обладает большим количеством плюсов по сравнению с минусами Евродрова можно сделать самостоятельно, но можно и купить. Также в последнее время производство брикетов становится для многих людей идеей малого бизнеса.

Загрузка…

Источник: https://homehill.ru/otoplenie/pechi/ulichnye/toplivnyj-briket.html