Пресс штамповочный и другое оборудование для ковки и штамповки

Наряду с высадкой в холодной объемной штамповке широко используется процесс выдавливания (прессования, экструзии), т. е. истечения металла по оси движения инструмента. Холодным объемным выдавливанием изготавливают фасонные изделия массой от 1 г до 35 кг, диаметром до 216 мм и длиной до 1500 мм. При этом минимальная толщина стенки может достигать 0, 1 мм. Процесс особенно эффективен для массового производства, например тюбиков, корпусов снарядов, гильз, деталей автомашин, велосипедов. Некоторые типичные формы изделий показаны на рисунке. Для холодного выдавливания применяют Рис. 4 Формы изделий, получаемые прессы механические, фрикционные и выдавливанием гидравлические, снабженные выталкивающими устройствами. Гидравлические прессы для холодной объемной штамповки развивают усилие до 60 МН.

Прессование Процесс прессования находит широкое применение при пластической обработке металлов как в горячем, так и в холодном состоянии, причем металлов, не только имеющих высокую пластичность, но и обладающих значительной природной жесткостью.

При прессовании металл выдавливается из контейнера через одно или несколько отверстий в матрице, при этом получаются изделия вполне определенной формы поперечного сечения, меньшего в сравнении с размерами исходного продукта.

Прессованием производят прутки диаметром 3 -250 мм, трубы диаметром 20 -400 мм при толщине стенки 1, 5 -12 мм, полые профили с несколькими каналами сложного сечения, с наружными и внутренними ребрами, разнообразные профили с постоянным и изменяющимся (плавно или ступенчато) сечением по длине.

Преимущества процесса прессования: Ø возможность успешной пластической обработки с высокими вытяжками, в том числе малопластичных по природе металлов и сплавов; Ø возможность получения изделия практически любого поперечного сечения, что при обработке металла другими способами не всегда удается; Ø более низкие капитальные затраты, чем при прокатке; Ø перестройка пресса на изделие нового профиля гораздо легче, быстрее и дешевле, чем прокатного стана; Ø возможность получения изделий широкого сортамента на одном и том же прессовом оборудовании с заменой только матрицы и др. Недостатки производства изделий прессованием : Ø повышенный расход металла на единицу изделия из-за существенных потерь в виде прессостатка; Ø появление в некоторых случаях заметной неравномерности механических и других свойств по длине и поперечному сечению изделия; Ø сравнительно высокую стоимость прессового инструмента; Ø меньшие стойкость инструмента и производительность пресса по сравнению с прокатным станом.

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ПРОЦЕССА ПРЕССОВАНИЯ Существуют два метода получения изделий прессованием металла: прямой (рисунок а) обратный (обращенный) (рисунок б).

Прямой метод Процесс прессования чаще всего изучают по изменению координатной сетки, нанесенной на плоскостях разрезанного по оси образца и плотно сложенного этими плоскостями перед прессованием.

Анализ изменения координатной сетки показал, что область деформации прессовании не всегда имеет одинаковую протяженность: она может быть сосредоточена вблизи матрицы и может распространяться по длине заготовки иногда на всю ее длину.

В силу этого течение металла при прессовании отличается большой неравномерностью, которая определяется режимом обработки, условиями контактного трения, природными свойствами материала. При прессовании контактное трение существенно влияет на весь ход процесса. Особенно заметна роль трения при прямом методе прессования (рис. 5).

В данном случае при движении металлу приходится преодолевать значительное трение по стенкам контейнера (к-к -к), внутренней поверхности матрицы (м-м) и поверхности выходного очка о. Все это вызывает неравномерное истечение металла из очка матрицы. Рис. 5 Прямой метод прессования 1 — контейнер; 2 — матрицедержатель; 3 — матрица; 4 — пруток; 5 -слиток; 6 — пресс-шайба.

Обратный метод При обратном прессовании (рис. 6) перемещение металла сосредоточивается только вблизи матрицы (м-м) и около поверхности очка о. При этом наблюдается пониженный расход энергии на выполнение прессования, так как необходимое усилие прессования в 1, 5 -2 раза ниже, чем при прямом методе.

Однако обращенный способ имеет ряд существенных недостатков. К ним прежде всего следует отнести сокращенный сортамент получаемых изделий, иногда меньшую производительность, а качество поверхности изделий может быть ниже. По этим причинам обращенный способ получил меньшее распространение, чем прямой.

При любых условиях процесса большая часть пластической зоны металла находится под действием всестороннего неравномерного сжатия, и лишь на небольшом участке этой зоны в определенных условиях могут появиться продольные растягивающие напряжения: либо в периферийных слоях заготовки, прилегающих к контейнеру (нормальные условия), либо во внутренних слоях (анормальные условия). Рис. 6 Обратный метод прессования

Гидравлические прессы строят: с горизонтальным перемещением пресс-шайбы и прутка с максимальным усилием прессования от 6000 до 600000 к. Н; с вертикальным перемещением пресс-шайбы с максимальным усилием прессования от 3000 до 10000 к. Н.

Наибольшее распространение получили горизонтальные прессы с усилием прессования в 10000, 15000, 25000, 35000 и 50000 к. Н.

Характерным для современных прессов является его полная механизация и автоматизация с программным управлением при выполнении основных и вспомогательных операций — от подачи заготовки в нагревательную печь до уборки готовых изделий и самого процесса прессования.

Источник: https://present5.com/oborudovanie-i-texnologicheskaya-osnastka-dlya-kovki-i-goryachej/

Оборудование для ковки и штамповки | Мастерская своего дела

Ковку и штамповку выполняют на ковочных и штамповочных молотах и прессах.

Ковочный молот – машина для обработки металлических заготовок ударами падающих частей.

По роду привода молоты бывают паровоздушные (рис. 3.49, а), пневматические (рис. 3.49, б), механические (рис. 3.50), гидравлические (рис. 3.51) [6].

Паровоздушные молоты (рис. 3.49, а) приводятся в действие паром или сжатым воздухом давлением 0,7–0,9 МПа. Перемещение бабы 1 относительно направляющих 2 происходит при движении поршня 3 под действием сжатого пара или воздуха.

При подаче пара (или воздуха) в верхнюю полость цилиндра 4 падающие части перемещаются вниз и наносят удар по заготовке, уложенной на нижний боек 5.

При подаче пара (или сжатого воздуха) в нижнюю полость цилиндра падающие части поднимаются в верхнее положение.

Пневматический молот (рис. 3.49, б) имеет два цилиндра: рабочий 1 и компрессорный 2. Поршень 3 компрессорного цилиндра перемещается шатуном 4 от кривошипа 5.

Поршень вместе с массивным штоком 9 одновременно является бабой молота, в которой крепится верхний боек 10. При перемещении падающих частей вниз верхний боек ударяет по заготовке, уложенной на неподвижный нижний боек 11.

Рис. 3.49. Принципиальные схемы паровоздушного (а)

И пневматического (б) молота

Основание ковочного молота (шабот) имеет массу, значительно (примерно в 8–15 раз) превышающую массу падающих частей. Шаботы штамповочных молотов еще массивнее – в 20–30 раз больше массы падающих частей. Это обеспечивает высокий КПД удара: и высокую точность соударения частей штампа. Кроме того, для этой же цели они имеют усиленные регулируемые направляющие для движения бабы.

По способу работы различают молоты простого и двойного действия. В первых падающая часть (баба) падает свободно, под действием собственного веса, а во вторых – дополнительно разгоняется. Скорости бабы высокоскоростных молотов достигают до 25 М/с вместо 3–6 М/С у обычных молотов.

Паровоздушные ковочные молоты строят с массой падающих частей 500–5000 Кг, а штамповочные – 500–30000 Кг. На ковочных молотах изготовляют поковки от 20 до 2000 Кг, как правило, из прокатанных заготовок или из слитков. Максимальный вес штампованных поковок 1000 Кг.

У бесшаботных паровоздушных молотов шабот заменен нижней подвижной бабой, соединенной с верхней бабой механической или гидравлической связью.

Необходимый молот выбирают на основании расчета или по справочным таблицам.

Кривошипные штамповочные прессы имеют постоянный ход, равный удвоенному радиусу кривошипа (рис. 3.50) [12]. Штамповка на кривошипных прессах характеризуется высокой производительностью и точностью по высоте заготовок.

Рис. 3.50. Кинематическая схема кривошипного

Горяче-штамповочного пресса

Заготовка извлекается из штампа при обратном ходе его верхней части с помощью выталкивателей. Благодаря этому удобно штамповать в закрытых штампах выдавливанием и прошивкой.

Кривошипные штамповочные прессы усилием 6,3–100 МН успешно заменяют штамповочные молоты с массой падающих частей 630–10 000 Кг. Однако стоимость кривошипного горячештамповочного пресса в 3–4 раза выше стоимости эквивалентного по технологическим возможностям молота.

Горизонтально-ковочные машины (ГКМ) имеют штампы, состоящие из трех частей (рис. 3.51) [12]: неподвижной матрицы 3, подвижной матрицы 5 и пуансона 1, размыкающихся в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

Пруток 4 с нагретым участком, обращенным к пуансону, закладывают в неподвижную матрицу 3. Положение прутка определяется упором 2.

При включении ГКМ подвижная матрица 5 прижимает пруток к неподвижной матрице, упор 2 отводится в сторону, а пуансон 1 ударяет на выступающую часть прутка, деформируя ее.

Рис. 3.51. Схема штамповки ступенчатого вала

• С фланцем на ГКМ:
• 1– пуансон, 2 – упор, 3 – неподвижная матрица, 4 – пруток
• (заготовка), 5 – подвижная матрица

Рис. 3.52. Кинематическая схема горизонтально-ковочной

Машины

Работа ГКМ поясняется кинематической схемой (рис. 3.52). Главный ползун 7, несущий пуансон, приводится в движение от кривошипного вала 6 с помощью шатуна 5. Подвижная щека 1 приводится от бокового ползуна 3 системой рычагов 2. Боковой ползун приводится в движение кулачками 4, сидящими на конце кривошипного вала 6.

ГКМ обычно строят с усилием до 30 МН. Основными операциями, выполняемыми на ГКМ, являются высадка, прошивка и пробивка.

Штамповку на ГКМ можно выполнять за несколько проходов в отдельных ручьях, оси которых расположены горизонтально одна над другой. Каждый переход выполняется за один рабочий ход машины.

Действие гидравлического пресса основано на законе гидростатического давления Паскаля, который в 1698 г. указал, что «сосуд, наполненный водой, является новой машиной для увеличения сил в желаемой степени», рис. 3.53.

. (3.124)

Рис. 3.53. Схема к закону Паскаля

Усилие современных гидравлических штамповочных прессов (рис. 3.54) достигает 750 МН [6].

Рис. 3.54. Принципиальная схема гидравлического пресса

Источник: https://proizvodim.com/oborudovanie-dlya-kovki-i-shtampovki.html

Какое оборудование применяется для штамповки металлических листов

В производстве транспортных средств и другого оборудования широко используются тонкие корпуса из металлического листа. Для производства объемных деталей с допуском по размерам от 0,5 мм применяется штамповка, оборудование для которой выделено в отдельную группу и относится к кузнечно-прессовому. В основе технологии лежит пластическая деформация материала.

Штамповочное оборудование

Общие принципы штамповки

Штамповка является одним из видов обработки давлением. Посредством силового воздействия металл принимает форму инструмента — штампа. Оборудование и оснастка зависят от температурного режима работы. Штамповка классифицируется по термическим принципам:

Холодная штамповка предполагает обработку металла без нагрева. В качестве исходной заготовки используются, в основном, листы металла. В результате произведенных технологических операций заготовки меняют свою конфигурацию. Толщина листа остается неизменной или уменьшается незначительно.

Холодная штамповка в домашних условиях. При горячей штамповке выполняется обработка с изменением конфигурации и сечения заготовки. Усилие для деформации требуется большое, поэтому применяется нагрев от 800 ⁰С до 1100 °С, в зависимости от марки стали и температуры ее пластической деформации.

Нагрев производится во вспомогательном оборудовании — индукционных, газовых и электрических печах.Горячая штамповка металла, автоматизированные линии Холодную штамповку применяют для листов стали с низким содержанием углерода — Ст 25, Ст 35. Они пластичны при низких температурах.

В качестве заготовки, в основном, используется листовой прокат. Чем больше содержание углерода и легирующих элементов, тем выше температура пластической деформации. Например, Ст 45 штампуют при t 830–850⁰С, Ст 90ХФ требуется нагревать до 1050–1100⁰С.

Для горячей штамповки используют профильный прокат, в основном, круглый и квадратный.

Виды штамповочных технологических операций и оборудование

Холодная штамповка широко применяется для изготовления различных объемных корпусных и плоских, со сложной конфигурацией по периметру, деталей, отверстий. Технология штамповки включает операции:

• вырубка;
• прошивка;
• обрезка;
• гибка;
• вытяжка;
• отбортовка.

Для штамповки металла применяют инструмент и оснастку различного типа. В основном, это штампы, состоящие из двух частей:

• неподвижно закрепленная матрица;
• движущийся перпендикулярно плоскости разъема, пуансон.

Штамп для прошивки и вырубки может иметь прижимы, которые ползун опускает вместе с пуансоном. Они фиксируют заготовку, не давая ей сместиться.

Инструменты и приспособления для деформации деталей устанавливаются на специальное оборудование — прессы. Матрица с корпусом штампа закрепляется на столе неподвижно. Пуансон и другие элементы верней части инструмента двигаются вместе с ползуном станка. Зазор обеспечивают направляющие штампа. Они не дают смещаться деталям относительно друг друга, обеспечивают необходимый зазор.

Конструкция и принцип работы прессового оборудования

Штамповочные станки не делятся по технологическим операциям. Горячие и холодные виды деформации производятся на одном оборудовании. Прессы подбираются по таким параметрам:

• мощность;
• производительность;
• ход ползуна;
• наличие рядом дополнительного оборудования для нагрева и раскроя;
• размер стола.

Основной инструмент, участвующий в деформации — штамп. Его рабочие детали: матрица и пуансон, которые проектируются под конкретную деталь и операцию. Ползун и стол имеют стандартные пазы для крепления:

• Т-образные;
• ласточкин хвост.

Высокоскоростная штамповка на пресс – автомате Для создания плоских деталей из листа с большим количеством одинаковых отверстий используют станок для штамповки листового металла. Небольшие детали с фигурной конфигурацией изготавливают на прессах кривошипного типа. На гидравлическом оборудовании делают кузова автомобилей и детали для самолетов.Металлообрабатывающий пресс

Прессы кривошипно-шатунного типа

В основе устройства оборудования лежит кривошипно-шатунный механизм. Он превращает вращательное движение привода в поступательное перемещение ползуна. Прессы классифицируются по количеству ползунов — 1, 2 и 4.

На производстве, в основном, востребованы одностоечные станки с 1 и 2 кривошипами.

Работающие синхронно от одного привода и распределительного редуктора 4 узла стоят на крупном оборудовании, предназначенном для изготовления габаритных деталей с большой степенью деформации, например, крылья, капоты и багажники автомобилей.

Достоинства кривошипных прессов:

• простая регулировка;
• высокая производительность;
• малая погрешность.

Основной недостаток кривошипа заключается в его возможном заклинивании. Если мощности не хватает, ползун останавливается в крайней нижней точке. Чтобы его поднять, необходимо разобрать половину механизма.

Гидравлические прессы

Прессы гидравлического типа относятся к наиболее мощным штамповочным агрегатам. На самых крупных из них штампуют кузова автомобилей, крылья и фюзеляжи самолетов.

В цилиндре, под давлением масла снизу и сверху, перемещается поршень, к которому прикреплен ползун и другие элементы рабочего механизма. Длина хода рабочего инструмента настраивается переключателями.

Достигнув их, упор выключает подачу масла.

Гидравлические листогибочные прессы SMD PBB Гидравлический пресс можно остановить в любой точке рабочей траектории. К его недостаткам относятся:

• сложная система гидравлики;
• низкая производительность.

Пуансон давит равномерно по всей длине рабочего хода с большим усилием, но движется медленно.

Прессы радиально ковочного типа

Для создания из плоского листа цилиндров с продольным соединением торцов используют оборудование радиального типа. Деформация заготовки производится на валу, который вращаясь, прижимает лист к рабочему инструменту, производящему деформацию. В результате заготовка приобретает форму цилиндра. Диаметр определяется размером вала.

Для вальцовки толстых листов применяется индукционный нагрев.

Оборудование радиального типа непригодно для других видов технологических операций.

Радиальная ковка, работа кузнечного пресса.

Прессы электромеханического типа

Работа электромагнитного пресса основана на усилии, которое создает электрическое магнитное поле. В механическом станке перемещение рабочего инструмента осуществляется за счет движения электрического сердечника. Он перемещает ползун.

Достоинство электромеханических станков — питание электроэнергией и высокая производительность. Нет необходимости в сложных механизмах и гидравлике.

К недостаткам относится малая мощность, низкий КПД и неравномерное усилие в разных точках рабочего хода.

Изготовление детали типа ПОЛОТНО ДВЕРИ на высокоскоростном ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКОМ прессе CentroLine TNT Штамповка значительно упрощает изготовление тонкостенных деталей со сложной конфигурацией и сводит к минимуму расход материала. Ее выгодно использовать при массовом производстве деталей от 1000 штук. Единичное производство не окупит изготовление дорогостоящих штампов со сложной и длительной технологией их изготовления. Какое оборудование применяется для штамповки металлических листов Ссылка на основную публикацию

Источник: https://metalloy.ru/obrabotka/shtampovka/oborudovanie

Прессы и кузнечные прессы

Отдельное направление промышленной обработки металлов — ковка или штамповка с использованием кузнечнопрессового оборудования. Данное направление представлено в обширном разделе выставки металлообработки в рамках ИННОПРОМ, которая состоится в июле 2020 года в Екатеринбурге.

Смотреть представленное на выставке оборудование

Выставка станет местом для презентации новых технологий, официальных и неофициальных встреч экспертов, обсуждения трендов и проблем развития промышленного сектора. В экспозиции выставки будет представлено оборудование для различных видов работ по металлу, в том числе, для кузнечной ковки, формовки, горячей и холодной штамповки листового металла.

Получить билет для посещения выставки

Состав гостей и участников выставки: собственники, топ-менеджеры, инженеры крупнейших предприятий и государственных комбинатов, руководители регионов и государственных органов, послы и главы иностранных торговых делегаций. Кроме того на выставке соберутся ведущие производители и поставщики кузнечных прессов и станков для металла из РФ и других стран.

В разделе «Прессы и кузнечные прессы» будет представлено оборудование для следующих технологических задач кузнечно-штамповочного производства:

• Листовая штамповка металла (горячая и холодная);
• Объемная штамповка (горячая и холодная);
• Ковка металла;
• Вытяжка металла;
• Выдавливание и прошивка;
• Резка, вырубка и чеканка металла.

Кузнечнопрессовое оборудование: виды и назначение

Существует 5 групп кузнечнопрессового оборудования в зависимости от механизма и способа воздействия на обрабатываемый материал. Все эти группы вы найдете на стендах производителей в соответствующем разделе выставки металлообработки.

1. Кузнечные молоты

Это тип механического оборудования, обеспечивающего физическую деформацию и изменение материала за счет собственной энергии ударного воздействия. Для этого используется кинетическая энергия, возникающая при вертикальном падении молота на обрабатываемый материал. Для увеличения ударной силы часто применяется пневматическая, паровоздушная или гидравлическая система усиления.

Виды кузнечных молотов:

• Молоты пневматические кузнечные;
• Молоты электрогидравлические кузнечные;
• Приводные кузнечные молоты;
• Гидравлические штамповочные молоты с ЧПУ (числово-программным управлением).

2. Кузнечный пресс для металла

В группу кузнечных прессов входят ковочные и штамповочные прессы для металла. Ковка — это способ ударной обработки металлических деталей в комплексе с высокотемпературным воздействием.

Штамповка — более распространенный в массовом и серийном производстве способ обработки металла, который заключается в деформации металлической заготовки путем выдавливания на поверхности нужной формы или рельефа с нужными параметрами и типоразмером.

Ковочные и штамповочные прессы для металла отличаются скоростью воздействия на заготовку — при штамповке скорость выше.

По принципу воздействия различают следующие категории:

• Механический пресс;
• Гидравлический пресс.

По типу выполняемых задач:

• Вырубной пресс для металла;
• Пресс для штамповки листового металла;
• Пресс для металлических отходов;
• Гибочные, вытяжные и правильные машины;
• Универсальный пресс для металла.

По степени автоматизации различаются:

• Прессы для металла с механической системой и ручной загрузкой;
• Ковочные и прессовые машины и машинные комплексы полуавтоматического типа;
• Гибкие кузнечнопрессовые автоматы с ЧПУ или компьютерной системой управления.

3. Аппараты и прессы кривошипного типа

В основе используемой технологии лежит станочная система с кривошипно-шатунным механизмом. Также к этой категории относятся системы эксцентрикового типа. Преимуществом данного типа прессов считаются высокая производительность, относительно низкий уровень шума и высокое качество конечной продукции.

Как и у других видов кузнечнопрессового оборудования, назначение кривошипных прессов включает ковку, вытяжку, чеканку, объемную и листовую штамповку, а отличия процесса обусловлены особенностями конструкции.

Этот вид прессов функционирует за счет преобразования энергии движения вращательного привода в поступательное движение ползуна.

Крутящий момент создает усилие пресса, которое передается на рабочий инструмент — штамп, оказывающий давление на обрабатываемую поверхность металла.

Технологические характеристики, по которым классифицируется оборудование внутри данной группы, включает следующие показатели: специализация, габариты стола, размер и форма пространства под заготовку, усилие пресса, ход пресса и количество ходов в минуту.

Типы кривошипных прессов:

• Горизонтально-ковочные прессы;
• Горячештамповочные прессы;
• Холодновысадочные автоматы;
• Чеканочные прессы;
• Прессы простого, двойного и тройного действия.

Штамповочный пресс импульсный

Технология импульсной (магнитно-импульсной) штамповки строится на непосредственном преобразовании электрического импульса в механическую энергию. Она приводит в движение механизм штампа, который оказывает давление на металлическую заготовку и придает ей нужную форму или рельеф. Процесс штамповки отличает высокая скорость — каждый ход штампа занимает доли секунды.

Виды импульсных штамповочных прессов:

• Пневматические (воздушные) прессы;
• Вакуумные прессы;
• Гидравлические прессы.

Ротационные машины

На крупных предприятиях процесс ковки металла выполняется на конвейерном оборудовании ротационного или вальцевого типа. Этот класс кузнечнопрессового оборудования характеризуется высокой производительностью и безотходной обработкой заготовок.

В этой группе выделяют:

• Ротационно-ковочные станки;
• Ротационно-обжимные станки.

Обработка металлических заготовок производится методом обжима вращающимися рабочими инструментами — вальцами, ротационно-ковочными и гибочно-вальцевыми насадками или роликовыми прессами. На ротационных прессах обычно обрабатывают заготовки для профильных труб и другие серийные изделия, выпускаемые в промышленных масштабах.

На международной выставке в МВЦ «Екатеринбург-Экспо» 7—10 июля будет представлен широкий ассортимент кузнечнопрессового оборудования различных типов, аксессуаров и сопутствующих товаров от российских и иностранных производителей. Посетители смогут получить консультации специалистов, сравнить технические характеристики, увидеть аппараты в действии и выбрать оптимальные технические решения для своих производственных задач.

Посещение раздела «Прессы и кузнечные прессы» на выставке металлообработки производится по единому электронному билету на 3 или 4 дня мероприятия. Зарегистрируйтесь на сайте и получите бесплатный электронный билет для посетителей.

Источник: https://metalworking-expo.com/about/sections/pressing-and-forging-machines/

Оборудование для штамповки и ковки

Популярные методы изготовления из металла различных форм это штамповка и ковка. Металлическим изделиям путем деформации изменяют и придают необходимое оформление. Такой метод способен изменять внутреннее строение металла.

Если в процессе технологической обработки соблюдать требуемое давление и термомеханический режим с дальнейшей температурной обработкой, можно создавать изделия с необходимыми механическими свойствами и структурой.

Например, при проектировании автомобиля конструкция должна сочетать в себе легкость и надежность, то в такой конструкции количество деталей полученных данной обработкой преобладает.

Альтернатива обработке давлением является заливка расплавленного металла в специально заготовленные формы.

Так называемое литейное производство в связи с легкостью реализации способно более масштабно изготавливать детали, но у такого способа есть существенный недостаток, полученные изделия уступают по техническим характеристикам кованным. Такие внутренние качества как усталостная прочность, ударная вязкость у штампованных и кованых изделий выше.

Современные технологии и вспомогательное оборудование для штамповки и ковки позволяют оставлять меньше отходов и улучшать производительность. Станки для обработки металла под давлением, горн кузнечный и другое оборудование созданы для повышения качества и практичности технологии.

Ковка металла происходит вручную или с помощью специальных механических молотов и прессов. Механическим воздействиям подвергаются катаный прутковый металл или слитки. Обработка металла происходит на специальных бойках, которые плоские либо вырезные, с использованием разного рода кузнечного инструмента.

Штамповка металла — этот метод реализуется на различных штамповочных устройствах, в основе которого используется специальный инструмент с одноименным названием.

В зависимости от обрабатываемого материала штамповка бывает объемная и листовая, которые в свою очередь бывают холодными и горячими.

Уважаемые посетители сайта и потенциальные клиенты. Руководство сайта www.ural-k-s.

ru доводит до Вашего сведения, что вся информация, размещенная на нашем сайте, имеет рекламный характер, не содержит предложения со всеми существенными условиями договора, из которого усматривается воля лица, делающего предложение, заключить договор на указанных в предложении условиях (публичная оферта), а является приглашением делать оферту, предусмотренную п. 1 ст. 437 Гражданского Кодекса Российской Федерации.

Все существенные условия по приобретению рекламируемой продукции будут указываться в договоре купли-продажи.

Всю необходимую информацию по комплектации, ценам, приобретению и поставке рекламируемой на сайте продукции Вы можете получить у наших специалистов по телефонам: +7 (495) 955-76-56.

Цены на товар рассчитаны в рублях по курсу доллара и евро, на момент размещения продукции на сайте, окончательная цена продукции рассчитывается по действующему курсу иностранных валют. Для уточнения данной информации Вы можете позвонить нашим менеджерам или сделать запрос на электронный адрес.

• В случае задержки в выставлении счета и коммерческого предложения, а также при возникновении претензий к работе отдела продаж, обращаться к старшему менеджеру.

Внимание! Все цены на сайте указаны без учета НДС.

Источник: http://www.ural-k-s.ru/p/oborudovaniye-dlya-shampovki-i-kovki.html

Ковка и штамповка

С того времени, как человек узнал железо, он начал искать способы делать его прочнее, надежнее и в то же время придавать ему нужную форму. Губчатое железо в холодном состоянии били колотушками, чтобы придать металлу нужную форму и удалить из него примеси. Затем, чтобы легче было решать эту задачу, догадались бить его в нагретом состоянии. Этот способ назвали горячей ковкой.

Ковка — один из самых древних методов обработки металлов. Орудиями труда кузнеца в далеком прошлом были наковальня, молот и простейшие инструменты: бородки, зубила, гладилки и т. п. В XVI в. появились молоты, которые приводились в действие энергией движущейся воды (водяной привод).

Масса его бойка (иногда его называют бабой) достигала уже нескольких тонн. Но и этого оказалось мало! Все увеличивавшиеся размеры изделий (валы кораблей, стволы пушек) требовали более мощных молотов.

Появились прессы, которые сдавливали крупные, хорошо нагретые стальные слитки и этим придавали им нужную форму. В то же время (60-70-е годы прошлого века) появились прокатные станы (см. ст. «Черная металлургия»). Но кузнечная обработка не потеряла своего значения.

В наше время она получила новое развитие. Ковкой не только придают металлу нужную форму, но и одновременно улучшают его качество: делают его однороднее и прочнее.

Искусство нагревать металл

Процесс ковки основан на природных пластических свойствах металлов. Однако, когда металл холодный, эти свойства проявляются крайне слабо.

Поэтому, для того чтобы металл стал пластичным, его нагревают до температуры свыше 1000° С. Искусство нагревать металл очень сложное и тонкое.

Кузнец или штамповщик знает, что стали разных марок (или другие сплавы) требуют разных температурных режимов.

Металлы — тела кристаллические. Каждый кристалл состоит из определенного числа симметрично расположенных и образующих те или иные геометрические формы атомов. Кристалл железа — куб. Атомы в нем размещаются двояким образом.

В одних случаях они располагаются в вершинах и центре куба, образуя так называемую объемно-центрированную решетку, в других — еще и посередине каждой грани. Такая решетка называется гранецентрированной. Во втором случае атомы размещены теснее, чем в первом.

А чем теснее располагаются атомы в кристаллах, тем прочнее металл.

Железо может пребывать в разных кристаллических состояниях. Оно меняется по мере нагрева или, наоборот, при остывании. Да и размер самого куба не остается неизменным: в одних случаях грани куба больше, в других — меньше. Еще в 1868 г.

русский ученый Д. К. Чернов определил так называемые критические точки (температуры) железа, при которых происходит перестройка его кристаллов.

Ковка улучшает структуру металла. Чем теснее располагаются атомы в кристаллах, тем прочнее металл. Поэтому, нагревая металл для ковки, необходимо очень строго соблюдать температурный режим.

Если металл перегреть, то кристаллы (зерна), из которых он состоит, сильно увеличатся и металл станет непрочным; если же температура нагрева окажется ниже требуемой, металл не будет поддаваться ковке.

В зависимости от того, сколько углерода содержится в стали, критические точки сдвигаются в сторону более высоких или более низких температур. Поэтому стали с разным содержанием углерода нагревают по-разному.

Обработка металлов давлением основывается на науке о пластичности. Выдающуюся роль в развитии этой науки сыграли отечественные ученые Н. С. Курнаков, А. А. Бочвар, Я. И. Френкель, П. П. Давиденков, которые своими трудами значительно расширили представления о пластическом разрушении твердых тел.

Советские ученые разработали физико-химические основы пластической обработки металлов. Все это облегчает главную задачу: посредством ковки, горячей и холодной штамповки получать почти готовые изделия заданных размеров.

 Чтобы нагревать высококачественные стали, строят печи из нескольких камер, в каждой из которых поддерживают определенную температуру. В первую камеру загружают холодный металл, в ней температура 300-350° С. Затем, переходя из камеры в камеру, металл постепенно нагревается до 1050-1250° С. Очень крупные слитки нагревают в больших однокамерных печах.

Под (пол) в этих печах выдвижной — на нем слиток въезжает в печь и выезжает после нагрева. В момент загрузки температуру в печи снижают до 300° С, а затем ее постепенно повышают.

Современные кузницы работают преимущественно на природном газе. Это значительно улучшило условия труда. Еще более благоприятные условия труда при нагреве поковок электричеством. Широко применяются для этого токи высокой частоты (см.

ст. «Обработка токами высокой частоты»).

Два способа ковки металлов

Существует два способа ковки — свободная ковка и штамповка. Свободную ковку производят или ударом на молотах, или давлением на прессах. При свободной ковке ударом заготовку, которую нужно отковать, кладут, не закрепляя, на неподвижную подставку — наковальню, над которой вниз и вверх ходит молот — боек.

Быстро опуская и поднимая молот, по предварительно нагретому металлу наносят удары. При этом металл расплющивается (кузнецы говорят — течет). Ширина и длина заготовки увеличивается, а толщина уменьшается. После того как заготовку обожмут с одной стороны, ее поворачивают на 90° и вновь куют.

Такие операции совершаются до тех пор, пока металл не примет нужной формы,- поковка готова.

Приблизительно так же протекает процесс свободной ковки на прессах, только на них заготовку обрабатывают не ударом, а прессованием. Свободной ковкой на молотах и прессах можно обрабатывать заготовки любой массы — и самые маленькие, и очень крупные, до 200 т, например поковки для турбин наших гигантских электростанций.

Однако таким способом невозможно изготовить детали точных размеров и форм. Поковки приходится потом обрабатывать на станках, превращая много металла в стружку. Часто бывает даже так: поковку ставят на станок при помощи крана, а деталь уже без труда снимают вручную.

Для превращения поковок в детали нужных размеров и форм требуется большой парк металлорежущих станков, огромное количество инструментов.

Индуктор для индукционного нагрева заготовок перед ковкой и штамповкой

Штамповка под прессом. Штамп ограничивает свободное течение металла

На штамповочных молотах можно обрабатывать огромные детали. Тут человеку на помощь приходит механический «кузнец» — манипулятор. В массовом производстве, например на автомобильных, авиационных, вагоностроительных заводах, детали не куют, а штампуют.

Штамповка по сути дела та же ковка, но здесь «течение» металла ограничено формой — штампом. Штамп состоит из двух половин. Нижняя половина закреплена на наковальне неподвижно, а верхняя прикреплена к бабе молота и перемещается вместе с ней вверх и вниз. Металл укладывают на нижний штамп.

Под ударами молота он заполняет полость штампа, принимая ее форму, так как «течение» металла ограничено стенками штампа. Заготовки, полученные таким способом, называют штамповками.. По форме и размерам они значительно ближе к изделию, чем заготовки, полученные свободной ковкой.

 Насколько штамповка выгоднее других способов, можно судить по следующему примеру. Сорок с лишним лет назад, когда в Москве только начинали делать автомобили, коленчатые валы вырезали из стальной полосы. При этом в стружку уходило около 2/3 металла. Затем валы стали ковать.

С поковок, полученных свободной ковкой, приходилось снимать только 1/2 металла. Теперь коленчатые валы штампуют. Потери уменьшились до 1/3, еще велики.

В последние годы машиностроители стали применять новые высокопрочные и очень дорогие материалы. Поэтому перед технологами кузнечного производства встала задача — добиться еще более точных штамповок, чтобы и по форме, и по размерам они максимально приближались к изделиям. Эта задача теперь решена, и на ряде заводов производят крупногабаритные точные штамповки.

Почему же совсем не отказаться от свободной ковки? Потому что изготовить штамп сложно и дорого: его делают из очень крепкой стали и очень точно. К штамповке прибегают в тех случаях, когда нужно изготовить достаточно большое количество одинаковых деталей. Только тогда затраты на изготовление штампов оправдываются. Применение индукционного нагрева ТВЧ.

Ковочные машины

Свободную ковку производят паровоздушными, пневматическими молотами. Простейший паровой молот состоит из массивной станины, в верхней части которой находится рабочий цилиндр, а в нем поршень,, передвигающийся вверх и вниз (как в велосипедном насосе).

На конце поршня — шток, к которому прикреплена тяжелая стальная баба — молот.

В цилиндр, в пространство под поршнем, под высоким давлением подают пар -поршень вместе со штоком и бабой поднимается, Сильно сжатый под поршнем пар удерживает тяжелый молот в верхнем положении.

Нагретую заготовку кладут на наковальню, укрепленную на чугунном или стальном основании. Все готово. Можно начать ковку.

Она ударяет по заготовке, обжимает ее. Заготовка постепенно меняет форму, металл «растекается».

Но вот ковка закончена. Деталь обхватывают цепями, кран поднимает и уносит ее. Тотчас подвозят следующую заготовку.

Тяжелые паровые молоты постепенно вытесняются гидравлическими прессами. Мощности их непрерывно растут. Еще недавно максимальное усилие прессов не превышало 100 МН.

А сейчас на советских заводах действуют ковочные прессы с усилием в 300-400 МН и более. Фундаменты, на которые они опираются, уходят глубоко в землю -на десятки метров.

Чтобы привести такие прессы в действие, требуются электродвигатели огромной мощности.

Штамповочные молоты мало чем отличаются от молотов для свободной ковки. Когда штамповщик нажимает педаль, баба автоматически поднимается. Часть металла при штамповке вытекает в промежуток между двумя половинками штампа, и образуется заусенец, который затем удаляют на обрезном штампе.

 Штампы бывают одноручъевые и многоручьевые (ручьи — это углубления в нижней, неподвижной части штампа, от формы которых зависит конфигурация детали). При работе на одноручьевом штампе заготовку, предварительно подготовленную свободной ковкой, приходится перекладывать с пресса на пресс, со штампа на штамп, пока она не примет нужной формы.

Процесс формовки металла взрывом: над формой укрепляется лист металла, а точно рассчитанном расстоянии над заготовкой подвешивается взрывчатое вещество. Взрыв происходит в воде: она равномернее распределяет взрывную волну. Взрывная волна вдавливает металл в форму.

 Разновидность штамповочных молотов — горизонтально-ковочные машины. Их применяют для горячей штамповки деталей из прутков: колец, втулок и т. д. У этих машин штампы обычно многоручьевые. Они состоят из матрицы и пуансона. Матрицы здесь — 2 металлических полукруга, а пуансон -крепкий стальной стержень.

Смыкаясь, матрицы (двигаются они по горизонтали, отсюда и название машины) зажимают пруток и таким образом придают металлу нужную форму. В то же время укрепленный на специальном ползуне пуансон (тоже двигающийся по горизонтали) заходит в эту образованную матрицей полость, пробивает заготовку (пруток) и отрезает ее.

Этим методом изготовляют, например, кольца для подшипников.

Автоматический «кузнец»

Современная кузница мало похожа на кузницы старых заводов. Пар, вода, сжатый воздух и электричество освободили человека от тяжелой работы. Человек непосредственно больше не участвует в формировании поковки или штамповки.

Современный кузнец — механик при кузнечной машине или даже при автоматической линии из кузнечных машин. Такие линии, например, успешно действуют на автомобильных заводах.

На них делают коленчатые валы двигателей и другие сложные детали.

Штамповка взрывом

Поиски новых, более совершенных способов придания металлу требуемой формы привели к мысли использовать для этой цели энергию направленного взрыва, производимого в воде. Штамповка взрывом имеет большое будущее, так как ей поддаются даже самые твердые металлы.

Над формой укрепляется лист металла. Между ним и формой создают вакуум. На точно рассчитанном расстоянии над листом металла подвешивается взрывчатое вещество. Затем все погружается в воду (вода равномернее распределяет взрывную волну, чем воздух).

Происходит взрыв, и взрывная волна с удивительной точностью вдавливает металл в форму.

Прессование и холодная высадка

Штамповка бывает и холодной. В этом случае она называется прессованием. При прессовании из листа металла или пластмассы вырубают (вырезают) деталь, а затем придают ей в специальных штампах или при помощи гибочных станков нужную форму.

Так делают различные детали — от маленьких шай-бочек до кузовов автомобилей и корпусов самолетов.

Только прессы, конечно, для этих деталей используют разные: для шайбочек — чуть повыше обычной тумбочки, а для панелей автомобильного кузова — с двухэтажный дом.

Наряду с прессованием деталей из листа в машиностроении все шире применяется метод холодной высадки — детали получают на механических прессах без нагрева металлических заготовок. При этом методе ширина одной части заготовки увеличивается за счет ее высоты, и наоборот. Так из различных металлов и сплавов, а также из пластмасс делают простые шайбы, болты и т. д.

Метод холодной высадки благодаря своей экономичности все более вытесняет на машиностроительных заводах механическую обработку деталей на металлорежущих станках.

Дело в том, что при холодной высадке деталей не образуется стружки, поэтому этот способ прозвали еще безотходным. Например, раньше, чтобы изготовить болт, надо было произвести 5-6 операций на различных станках: фрезерном, токарном, резьбонарезном.

И каждый раз со станка свисала металлическая стружка. А теперь нажим пресса — и вылетает совершенно готовый болт.

Источник: https://mosinductor.ru/info/articles/kovka-i-shtampovka/

Молоты и прессы для горячей объемной штамповки

  Горячая объемная ковка штамповка включает в себя контролируемую деформацию нагретых металлов и сплавов в желаемые, полезные формы. В определенных ситуациях использование безграфитовых смазок может помочь снизить затраты. При ковке в штампе, как правило,  стоимость ковочного штампа составляет 10-15% от общей стоимости кованой штамповки. Таким образом, само собой разумеется, что любое улучшение срока службы штампа для горячей объемной штамповки улучшило бы производительность и прибыльность в кузнечном цехе. Мы знаем, что следующие факторы способствуют обеспечению максимальной жизни штампа: Правильный материал штампа Правильная конструкция матрицы, особенно правильные радиус и угол наклона Надлежащая термическая обработка ковочного штампа, использование защитного антинакипного покрытия для предотвращения образования накипи на критических участках поверхности штампа, азотирование или упрочнение ковочного штампа Уменьшение трения при горячей ковке благодаря использованию полированных гравюр ковочных штампов и подходящей смазки для ковочных штампов. Правильное нанесение смазки для ковочных штампов через соответствующие промежутки времени   Смазочные свойства Основная функция хорошей смазки для горячей штамповки заключается в уменьшении…

Читать дальше

Производители взвешивают такие варианты, как ремонт, восстановление, реконструкция (модернизация), или покупка нового кузнечно-прессового оборудования, когда рассматривают варианты увеличения мощности производства. В этой статье рассматриваются четыре варианта и плюсы и минусы, связанные с каждым.

При восстановлении машины все быстроизнашивающиеся детали, такие как подшипники, втулки, уплотнения и вкладыши, заменяются, чтобы привести машину в исправное рабочее состояние. Рама проверяется и ремонтируется при необходимости.

Иногда пригодна только литая стальная рама кузнечного оборудования, и в этом случае все внутренние компоненты могут быть заменены при полном восстановлении.

Когда кузнице необходимо расширить производство, чтобы удовлетворить возросший спрос на существующие детали или добавить новые производственные линии, выбор из доступных вариантов для вывода нового оборудования в Интернет может быть затруднительным. В конечном счете, решение включает в себя установление тонкого…

Читать дальше

В нынешнее, непростое для России время, вопросы импортозамещения приобрели особую актуальность. Об этом неоднократно говорил в своих выступлениях президент В.В. Путин. Особую важность и сложность импортозамещение представляет в металлургии, тяжелом и энергетическом машиностроении.

В декабре 2014 года, принят закон «О промышленной политике в РФ».

Законом предусматривается стимулирование промышлен¬ной деятельности, путём предоставления предприятиям финансовой и информационно-консультационной поддержки; поддержки научно¬технической и инновационной деятельности в сфере промышленности, внешнеэкономической деятельности; поддержки развития кадрового потенциала.

Это указывает на то, что высшее руководство страны понимает важность проблемы. Требуется восстановить сломанные тела вращения? Используйте запатентованную технологию роботизированной наплавки! В короткие сроки, долговечно, бюджетно. Подробности по телефону 7(343) 302-10-26.

Однако, в апреле этого года, из Департамента металлургии, станкостроения и тяжелого машиностроения Минпромторга РФ в адрес ОАО АХК «ВНИИМЕТМАШ» пришло письмо с просьбой дать заключение на просьбу ЗАО «Волгоградский металлургический завод «Красный Октябрь» об освобождении от НДС, закупаемой ими по импорту, системы автоматизированного управления, для модернизируемого ковочного пресса усилием…

Читать дальше

Группа SMS получила окончательный приемочный сертификат от японской Hitachi Metals после успешного ввода в эксплуатацию ковочного пресса с открытым штампом. Это самый большой ковочный пресс с четырьмя колоннами с открытой конструкцией, созданный группой SMS за последние 25 лет. Ковочный пресс, который работает с усилием ковки до 90 МН и с усилием осадки 108 МН, производит ковку плоских и круглых прутков из слитков с максимальной массой исходного материала 30 тонн. Hitachi Metals намеревается использовать его для обработки титановых сплавов, инструментальных сталей, быстрорежущих сталей и сплавов на основе никеля. Два рельсовых ковочных манипулятора позиционируют поковки с точностью до миллиметра и перемещают их полностью синхронно с ходом ковочного пресса. Трехмерная лазерная измерительная система измеряет температуру поверхности и геометрию ковки в режиме реального времени и оптимизирует график проходов для однородной ковки зоны сердечника.Обзор кузнечного ковочного оборудования Ковочные молоты В этой  статье дается общее сравнение  четырех типов кузнечного ковочного оборудования. Каждый тип оборудования может работать хорошо или плохо в зависимости от условий и обстоятельств. Есть надежда, что сравнения, сделанные в этой статье, помогут читателям выбрать правильный тип оборудования для конкретной работы. Молоты — ковочные молоты используют энергию движущихся падающих частей, чтобы деформировать горячую заготовку. Типичный гравитационный молот похож на физику молотка, забивающего гвоздь в дерево. Движение штампа контролируется энергией. Как только энергия передана на заготовку в штампе, он останавливается. У молотовых штампов обычно есть несколько полостей. В каждой полости ковочного штампа многократные удары являются общими для операции ковки. Типичный молот — это относительно простое оборудование. Чтобы произвести действие, удар, поршень поднимается, а затем опускается. Это падение  может быть усилено силой сжатого воздуха или пара. Несмотря на свою простую конструкцию, ковочный молот должен быть очень прочным, чтобы выдерживать сильные удары во время работы. Типичная деталь, изготовленная на ковочном молоте — несколько частей сделаны на одном…

Читать дальше

Современные методы симуляции раскатки колец, выявление дефектов Моделирование прокатки колец превратилось в необходимый инструмент для эффективного производства бездефектных раскатных колец. Большинство дефектов, обнаруженных в процессе производства, теперь можно надежно обнаружить при моделировании, а решения для дефектов можно быстро внедрить и проверить. Оптимизированная технология непрерывной  прокатки  кольца фактически гарантирует бездефектный продукт, а информация об успешной симуляции может быть использована для установки рабочих параметров вашего прокатного стана.   Любой, кто разрабатывал процессы для производства бесшовных катаных колец, знает, насколько сложно производить их без дефектов и с требуемыми свойствами. Даже раскатные кольца с простым прямоугольным поперечным сечением могут страдать от любого количества дефектов, таких как конусность, волнистость, растрескивание, округлость (овальность) и полости.   Современные клиенты требуют более сложных профилированных раскатных колец, которые снижают требования к последующей механической обработке, однако,  чем выше сложность профиля, тем больше раскатные кольца могут страдать от дополнительных дефектов, таких как незаполнение / переполнение профиля, а также изгибы и сгибы. Еще одним усложнением производства…

Читать дальше

ВСМПО-АВИСМА заказала высокотехнологичную линию раскатки колец (ВИДЕО) Уральская  ВСМПО-АВИСМА разместила заказ у немецкой компании SMS Meer на линию прокатки колец, которая  используется при производстве титановых колец для реактивного двигателя большого диаметра из титановых сплавов. Впервые на новой линии будет применен комбинированный процесс ковки и прокатки колец. Технология позволит ВСМПО изготавливать раскатные кольца со сложными внутренними и внешними профилями. Новая линия позволит компании расширить ассортимент своей продукции для аэрокосмической промышленности и повысить ее конкурентоспособность. Линия, которая сокращает расход материала по сравнению с традиционным процессом ковки, который использовался  ранее ВСМПО,  была введена в эксплуатацию в  2015 году.Итальянская кузница заказала кольцераскатной стан   Компания Forgia Rapida, производитель стальных раскатных колец из Болоньи, Италия, разместила заказ с группой SMS на кольце-раскатной радиально-осевой стан для прокатки колец. Он оснащен электрогидравлическими прямыми приводами, установленными на валу валов — инновационное решение для привода такого типа, которое, как сообщается, может снизить потребление энергии до 40%. Когда он был готов к производству в сентябре 2016 года, машина способна  раскатывать кольца диаметром до 3000 мм (около 10 футов) и максимальной высотой 480 мм (около 19 дюймов). Радиальная сила качения составляет 1000 кН, а осевая сила — до 800 кН. Машина, RAW ecompact, заменила меньший кольцераскатной прокатный стан, работающий на Болонском заводе. Она производит раскатные кольца для радиальных компрессоров, поршневых поршневых компрессоров и газовых турбин. Производитель Forgia Rapida в настоящее время производит около 4000 тонн поковок в год. SMS group разработала эту новую концепцию машины в течение восьми месяцев. RAW ecompact работает полностью автоматически на основе ЧПУ.Стратегии легковесных поковок в транспортных средствах большой грузоподъемности Рис.1 Методы снижения веса   Рис.2 Геометрическое изменение коленчатого вала   Рис.3 Выходной вал: сплошной(а) и полый(б) В течение последнего десятилетия усилились исследования и разработки, направленные на снижение веса легковых автомобилей. В этой колонке освещается текущий проект по исследованию потенциала технологий ковки и штамповки для снижения веса кованых штампованных деталей, используемых в транспортных средствах большой грузоподъемности (HDV), без снижения их прочности. Цели проекта Этот проект преследует четыре основные цели: провести исследование кованых и штампованных компонентов, используемых в системах силовых агрегатов, ходовой части и подвески, и выявить детали с высоким потенциалом снижения веса благодаря инновационным технологиям ковки, штамповки или замене материалов; оценить техническую и экономическую осуществимость ковочных компонентов, которые в настоящее время производятся литьем или другими методами; исследовать экономически эффективные технологии ковки и штамповки, которые могут быть использованы в облегченном производстве; и провести предварительное исследование путей / карт энергетического потока, которым подвергаются кованые…

Читать дальше

Thyssenkrupp построит передовую линию ковки на своем заводе в Хомбурге в немецком регионе Саар. Компания инвестирует около 90 миллионов долларов в новое предприятие площадью 12 000 квадратных метров для производства кованых передних мостов для грузовых автомобилей. Центральным элементом высокоавтоматизированной и оцифрованной линии ковки будет ковочный пресс на 16 000 тонн, высотой 10 метров и 3200 футов. Согласно thyssenkrupp, ковочный пресс будет производить 360 000 кованых компонентов в год и не будет ограничен одним продуктом. В дополнение к системам с передней осью, линия сможет производить кованые штампованые коленчатые валы и другие кованые детали по мере необходимости. В результате инвестиций будет создано около 70 новых рабочих мест. Строительство планируется начать в начале 2020 года, а начало производства — в начале 2021 года. Долгосрочные контракты на поставку уже подписаны с производителями грузовых автомобилей. Хомбургская площадка уже является лидером рынка кованых штампованых коленчатых валов. Производство передних мостов для грузовиков откроет новый рынок и сегмент продукции для thyssenkrupp.

Источник: https://shop.deloproltd.ru/oborudovanye/kuznechno-pressovoe-oborudovanie/